Центрифуги

Архив рубрики «Интересные статьи»

У многих покупателей систем видеонаблюдения возникает вопрос касательно того, из чего же именно состоит комплект видеонаблюдения, а также какими параметрами должен обладать каждый элемент, входящий в него. И такие вопросы клиенты задают не случайно, ведь если в комплект не будет даже одного, хоть самого не значительного звена, то он не сможет нормально функционировать или же вообще не будет работать. Прочитать остальную часть записи »

Центрифуга- (машина или прибор ), служащее для разделения сыпучих тел или жидкостей различного удельного веса и отделения жидкостей от твердых тел путем использования центробежной силы При вращении в центрифуге частицы с наибольшим удельным весом располагаются на периферии, а частицы с меньшим удельным весом — ближе к оси вращения.
Центрифуги применяются в лабораторной практике, в сельском хозяйстве для очистки зерна, выдавливания меда из сот, выделения жира из молока см. сепаратор, в технике для обогащения руд, в крахмало-паточном производстве, в текстильном производстве, в прачечных для отжима воды из белья и т. п

Сепараторы из полиэтилена используются при возведении АЗС, автомоек; основным плюсом нефтеотделителя прибывает герметичность сепаратора (т.к. произведен из полиэтилена и не имеет швов), а также присутствие встраиваемой системы забора проб. Присутствие в сепараторе поплавка с небольшим расходом воды, а также коалесцентного блока произведенного из поликарбоната. Благодаря полиэтилену из которого произведен сепаратор, изделие крайне стабильно к химическим элементам, маслам, бензинам и щелочам. Сепаратор обладает большой износостойкостью, морозоустойчивостью (до -40 С) жароустойчивость до (+ 60 С) обладают входные и выходные патрубки, произведенные из полиэтилена совместимые с ПВХ.
Сепараторы из оцинкованной стали используются по аналогии с полиэтиленовыми: на АЗС, автомойках и иных предприятиях автосервиса. Обладают наибольшим размером 1000Х500мм и толщину стенки 6мм. Стальные сепараторы могут быть покрыты внутри и снаружи несколькими слоями эпоксидной смолы, коалесцентный блок сепаратора не требует технического обслуживания и произведен из свободно моющегося слоистого вещества. По желанию в стальных сепараторах может быть поставлена система забора проб, все типы сепараторов сертифицированы в России и отвечают следующим европейским стандартам EN 858-1, EN 1825.

Соки в домашних условиях можно приготовить для упот­ребления свежими (через 10—15 мин) или впрок.
Сбор и сортировка сырья. Фрукты, овощи нужно со­бирать утром, сразу после высыхания росы. Они должны быть спелыми. Яблоки, груши, айву, сливы, персики соби­рают в плетеные корзины вместимостью 8—10 кг или пла­стмассовые ведра.
Ягоды лучше собирать в пластмассовые миски или решета вместимостью 3—5 кг.
Сортируют плоды, ягоды, овощи во время сбора, а при­обретенные в магазине или на рынке — перед мытьем, удаляя вялые, порченые.
Для получения максимального количества соков следует использовать наиболее сочные сорта фруктов и овощей.
Наилучшие соки получают из сырья, переработанного сразу после сбора.
Хранение плодов, ягод и овощей. С момента сбора пло­дов, ягод и овощей в них происходят биохимические и хи­мические процессы, ведущие к их порче. Солнечный свет и тепло оказывают на них губительное действие. Из этого сле­дует, что в период временного хранения сырья его нужно использовать в зависимости от состояния, избегать перегрева и проветривать. Владельцам садов рекомендуется собирать плоды по мере их переработки. В магазинах желательно по­купать такое количество продукта для переработки, которое можно использовать сразу без хранения.
Для хранения фрукты укладывают в ряд в ящиках или корзинах, которые устанавливают в прохладных помещениях (на чистый настил) с природным проветриванием. Между ящиками нужно обеспечить свободное движение воздуха. Следует защищать плоды от запыления, попадания на них прямых солнечных лучей и дождя. Хранить фрукты можно не более недели: яблоки, груши, айву — 3—4 дня; абрикосы, вишни, черешни, сливы, все быстропортящиеся плоды и яго­ды — не более 2 дней
Подготовка сыпья. Мытье. Для этого используют воду, лучше проточную. Она хорошо удаляет с поверхности плодов загрязнения, землю, песок, растительные остатки и микро­организмы, а также фитосанитарные вещества, которыми об­рабатываются сады и огороды.
Яблоки, груши и другие плотные плоды моют под сильной струей или в воде руками, щеткой, затем промывают под краном. Мыть их следует до тех пор, пока вода после мытья не будет ничем отличаться от чистой воды.
Легкоповреждающиеся плоды (вишни, рябины, крыжов­ника, абрикоса, сливы и др.) следует положить в корзину, дуршлаг или решето и окунуть 2-3 раза в чистую воду, покачивая из стороны в сторону. Воду в процессе мытья надо менять несколько раз.
Во время мытья плодов надо следить за тем, чтобы они не повреждались, ибо вместе с водой происходит утечка сока.
Переспелые, лопнувшие или поврежденные плоды надо мыть быстро и осторожно и не держать долго в воде.
Ягоды с нежной мякотью (малину, ежевику, землянику, виноград) моют только под душем в сите или дуршлаге и дают воде стечь.
Удаление хвостиков, косточек, протирка. Перед отжи­мом сока подготовленное сырье претерпевает ряд операций.
У клубники, смородины, винограда и им подобных плодов удаляют хвостики, чашечки цветков или протирают — они придают соку редкий вяжущий вкус, определяемый содер­жащимися в них танинами.
Хвостики, чашелистики, гроздья удаляют вручную. Про­тирают сырье, особенно виноград, придавливая гроздья рукой к решету. Отверстия решета должны быть из материала, не подвергающегося действию органических кислот фруктов — из пластмассы, нержавеющего материала, бронзы.
У черешни и вишни вручную удаляют хвостики и кос­точки, но можно измельчить сырье и с ними, если сырья большое количество.
Размельчение. Сырье размельчают для улучшения экст­ракции сока. Поскольку при проведении этой операции не­обходимо избегать длительного контакта размельченной мас­сы с воздухом, рекомендуется размельчать сырье в зависи­мости от следующей стадии переработки.
Для дробления используют специальные приспособления — дробилки. Дробилка состоит из двух валиков длиной 15— 25 см и диаметром 6—8 см. Валики изготовляют из нержа­веющей стали или дерева твердых пород (дуб, бук, груша, яблоня, кизил). Они имеют косоребристую поверхность и закреплены подшипниками, которые устанавливаются на ра­му и соединяются между собой при помощи двух шестеренок разного диаметра. Над валиками закреплен ковш для при­емки сырья. Валики приводят в движение рукой или от бы­тового электропривода. Шестеренки устанавливаются так, чтобы валики вращались навстречу друг другу. Зазор между ними надо отрегулировать в зависимости от вида сырья.
Плоды и ягоды с нежной мякотью можно измельчить тол-качиком.
Для измельчения фруктов любого вида можно использо­вать наипростейший инструмент. Он представляет собой ящик из плотно сбитых досок. Для измельчения сырья поль­зуются деревянным молотком. Непротертые плоды вводят в деревянную ступку и размельчают молотком — рогулькой. В это время осуществляется и протирка сырья, а оторвав­шиеся веточки цепляются за молоток и удаляются вручную.
Размельчать сырье с помощью мясорубки не рекоменду­ется, так как составные ее части окисляются, что вызывает помутнение соков и изменение их цвета.
Бланшировка. Некоторые плоды и ягоды содержат много пектинов (яблоки, сливы, смородина, крыжовник и др.), ко­торые затрудняют отдачу сока. Для разрушения пектинов или подготовленное сырье, или мезгу перед прессовкой нужно нагреть, пропарить, отварить, т.е. пробланшировать. Блан­шируют сырье водой или паром. Целые, нарезанные или размельченные плоды выдерживают некоторое время в го­рячей воде (80—85 °С) под крышкой или на пару до раз­мягчения. Продолжительность и температура воды во время бланшировки зависят от вида сырья, степени его спелости и размеров. При бланшировке погибает часть микроорганиз­мов, а также разрушаются ферменты, которые окисляют ви­тамины в свежем измельченном сырье при соприкосновении его с воздухом.
Сок можно приготовить из фруктовой, овощной мезги в домашних условиях прессовкой, центрифугированием или паровым способом.
Прессовка. Для получения большого количества сока и заготовки его впрок целесообразно использовать винтовые прессы, которые можно приобрести в хозяйственных магази­нах. Мезгу отжимают холодным способом сразу же после из­мельчения сырья или его термической обработки (подогрева).
Измельченную массу помещают в трехслойный марлевый мешочек или полотняную салфетку, которую складывают пакетом. Если мезги много, то толщина одного слоя должна быть 15—20 см, а между слоями прокладывают круглую де­ревянную решетку диаметром, равным диаметру корзины пресса. Эту решетку обязательно кладут и на верхний слой мезги. Винт пресса надо повернуть так, чтобы измельченная масса находилась под давлением. Давление увеличивают по­степенно, чтобы из мезги лучше отделялся сок, который сте­кает в подставленную кастрюлю. После закручивания винта до отказа мезгу выдерживают до тех пор, пока сок будет вытекать струей. Когда сок начнет капать, винт раскручи­вают и вновь закручивают. Если после этого сок совсем пе­рестанет течь, винт полностью раскручивают, а мезгу пе­ремешивают и снова создают давление. Так повторяют 2—3 раза. В случае, когда отпрессованная масса не полностью отдала сок, собирают выжимки из нескольких порций и вновь загружают их в пресс и дополнительно отпрессовывают.
Если нет пресса, сок отжимают следующим образом. Мез­гу (не более 4—5 кг) кладут в мешочек из редкой ткани (но прочной) и з&вязывают. Мешочек кладут на широкую чистую доску с гладкими продольными желобками. Один ко­нец доски поднимают, а под второй ставят посуду для сбора сока. На мешочек кладут фанерный кружок, а сверху на него — груз. Когда сок перестанет выделяться, груз увели­чивают до тех пор, пока сок не отожмется полностью.
В последнее время для получения соков широко исполь­зуют шнековые соковыжималки или мясорубки со специаль­ными насадками. Эти устройства удобны для получения соков из сырья с нежной мякотью или предварительно обрабо­танного.
Прессовка считается хорошо проведенной тогда, когда слой спрессованных выжимок не превышает 0,5 см по срав­нению с 3—5 см начального слоя и лишен сока.
Полотняные холсты встряхивает, очищают от выжимок и снова используют. По окончании прессовки моют пресс и дренажные решетки, стирают и просушивают холсты. Перед использованием холсты увлажняют.
В зависимости от силы прессовки и вида сырья из 10 кг измельченной массы получают сока: клубники, ежевики, ма­лины, винограда — 8,0 кг; яблок, груш — 7,5; смородины, крыжовника —7,0; вишен, черешен — 6,5 кг.

Ламинарные боксы и сушки Mars спроектированы для улучшения комфорта оператора в сочетании с усовершенствованными эксплуатационными характеристиками воздушного потока, с меньшим количеством помех и отличной защитой продукта. В результате он обеспечивает наиболее возможный высочайший уровень безопасности и защиты оператора.
Ламинарный шкаф сконструирован с цифровыми датчиками скорости потока, действующими в рамках жёстких допусков, обеспечивающих точное функционирование. V-образный воздушный ввод в столешнице ламинарного бокса обеспечивает большую безопасность для оператора, поскольку блокировка воздуха невозможна.
Низкий уровнь (менее 54 дБ(А)) шума ведет к созданию благоприятной рабочей среды для оператора и другого лабораторного персонала.
Это позволяет снизить утомляемость персонала.
Ламинарные шкафы можно также переключить в режим пониженной скорости, таким образом сэкономив энергию и обеспечив его постоянную готовность к эксплуатации.
Высокое переднее наклонное окно (9 градусов) придает оператору правильное сидячее , и позволяет оператору осуществлять идеальный обзор рабочей зоны.
Окна изготовлены из закалённого стекла, позволяющего применять любые чистящие средства.
Сочетание естественного света, проникающего через боковые окна, и рассеянного света высокой интенсивности от лампы ламинарного шкафа обеспечивает хорошее освещение рабочей зоны в любое время.
Устройство регулировки освещения позволяет осуществлять изменение световых уровней от 0 до 2000 люксов.
Звуковые и визуальные сигналы тревоги включатся, если измеряемая скорость потока будет находиться за пределами этих точных уровней.
Все ламинарные боксы испытывают и изготавливают в соответствии с EN 12469:2000 и BS EN 12469:2000.
Дизайн ламинарного шкафа обеспечивает отличную осанку в сидячем положении, а при работе стоя небольшая высота ламинарного шкафа позволяет увеличить рабочую высоту до 1 метра в помещениях с потолками от 2,5м.
Эту возможность предоставляет использования регулируемых при помощи электричества стоек.
Шкаф можно закрепить на стене, избавляя от необходимости применения поддерживающей рамы, либо встроить в дизайн помещения, чтобы облегчить его уборку.
В дизайне шкафа была применена технология дизайна чистой зоны. Здесь практически отсутствуют сварные швы и винтовые соединения, что гарантирует гладкие, легко моющиеся поверхности, как изнутри, так и снаружи.
Все HEPA-фильтры используемые в ламинарных боксах представляют собой HEPA-фильтры класса Н-14 в соответствии с EN 1822.
Фильтрующая способность фильтра составляет 99,999% для частиц размером 0,3 микрометра в MPPS.
Все функции камеры можно наблюдать либо из сидячего, либо стоячего положения без нарушения хода рабочих процедур.
Контрольная панель включает функции уменьшения скорости, переустановки счётчика часов, регулировки интенсивности освещённости, таймера УФ-излучения, предупредительных сигналов для вытяжного, нисходящего потока воздуха и окна. Доступ к настройкам защищён кодом клавиатуры.
Цифровая система нагнетания воздуха точно контролируется посредством микропроцессора.
Поскольку ламинарный шкаф имеет глубину всего лишь 799 мм, его можно легко транспортировать через стандартные дверные проёмы размером 800 мм. Компактный дизайн также экономит ценное лабораторное пространство.
Небольшая высота ламинарных шкафов обеспечивает его установку в помещениях с высотой потолков ниже 2,5 м и всё же позволяет использовать стойки с электрической регулировкой высоты 75-105 см. Это особенно важно для процедур, выполняемых в положении стоя.
В качестве стандарта поставляют покрытия для ламинарных боксов, изготовленные из нержавеющей стали AISI 304 или, как вариант – из нержавеющей стали AISI 316L. Имеются легко моющиеся гранитные плиты для взвешивания с точностью до одной десятитысячной грамма.
CoolSafe 110-4 и 55-4 Серия компактных низкотемпературных лиофильных сушек большой емкости и охлаждающих улавливателей с высокой скоростью сушки.
Простота и отсутствие необходимости в техническом обслуживании, обеспечивают высочайший уровень защиты и безопасности оператора, помещений лаборатории и вакуумного насоса.
CoolSafe 55 — самая экономичная лиофильная сушка, для тех случаев когда из жидкостей в продукте содержится только вода.
CoolSafe 110 подходит для работы с продуктами, содержащими небольшие и средние количества органических растворителей или кислот, или когда лиофилизация должна осуществляться в ускороеном режиме, или когда влага из продукта удаляется с трудом.
СoolSafe 55-9 Лиофильная сушка большой емкости для ускоренной и многократной лиофилизации с повышенным уровнем безопасности. Лиофильная сушка CoolSafe 55-9 наиболее экономичный универсальный вариант для быстрой, лиофилизации больших водосодержащих продуктов.
Высокая производительность, большой объем (9 литров) и охлаждающая способность 4 кг/сутки — способна осуществить лиофилизацию продукта массой до 7 кг. Такая производительность обеспечивает возможность проведения многократной лиофилизации с большей скоростью
CoolSafe Superior -серия превосходных высокотехнологичных лиофильных сушек для проведения исследований, производственных разработок и мелкосерийного производства.
Лиофильные сушки оснащены микропроцессорной системой управления и встроенными подогреваемыми полками в конденсоре.
Предварительное замораживание и лиофилизация могут выполняться одновременно при температуре -40°C или -80°C.
Производительность лиофильных сушек – 10 кг/сутки, масса продукта, замораживаемого за 1 рабочий цикл сушки – 40 кг, температура конденсора -55°C или -90°C.
Линия продукции Scanvac включает широкий диапазон качественных подогреваемых водяных бань и бань с охлаждением для широкого спектра работ ,с большим диапазоном аксессуаров.

Все лабораторные центрифуги бесшумны и имеют современные функции программирования. Они предназначены для:
•подготовки нуклеиновой кислоты
•выделения белков и белковых реакций синтеза пептидов
•выращивания клеток и тканей
•применения в контрольных лабораториях
•клинического применения
•применения в научных исследованиях

GyroSpin персональная лабораторная центрифуга, ее отличительными особенностями является компактная конструкция , быстрое ускорение и торможение, интуитивно понятное управление и автоматическое запирание крышки.
Gyro406G и Gyro416G настольные лабораторные центрифуги имеют легко читаемый LCD дисплей, Плавное ускорение и торможение, тихий мотор с высоким крутящим моментом, сигнализацию перегрева и разбалансировки
Gyro1524M и Gyro1730MR высокоскоростные лабораторные центрифуги обладают такими достоинствами, как микропроцессорный контроль, автоматическая сигнализация разбалансировки и перегрева двигателя, возможность записи до 100 программ, уровней ускорения и торможения для предотвращения перемешивания
Gyro1236MG и Gyro1580MGR(с охлаждением) многофункциональные лабораторные центрифуги включают в себя микропроцессорный контроль, широкий выбор роторов, автоматическая сигнализация разбалансировки и перегрева двигателя, возможность записи до 100 программ, 5 уровней ускорения и торможения для предотвращения перемешивания, сигнализация открытой крышки и нехарактерной скорости и автоматическую систему распознавания ротора.

Центрифуги применяются в различных отраслях промышленности, медицины, а также бытовой техники. Например, современные стиральные машины также оснащены центрифугами. И уже трудно представить, сколько усилий раньше приходилось прилагать людям, чтобы выстирать белье.
Испокон веков услуги прачки были очень востребованы и этот тяжелый труд выполняли, как правило, женщины. В начале бельё кипятили в большом чане, а после несли полоскать к реке или пруду. Белье полоскали и отжимали, конечно же, вручную. Вместо современного стирального порошка использовался обычный песок, который кое-как оттирал некоторые пятна. В виду тяжелого процесса стирки стирали в те времена только постельное и нижнее бельё, да ещё детские вещи. Верхнюю одежду просто чистили при помощи пара и щётки.
Облегчить процесс стирки пытались еще с давних времен, тем не менее, долгое время особого успеха не наблюдалось. И вот 7 июня 1856 года была запатентована первая стиральная машина. Которая представляла собой бочку на колесах, в которой устанавливалась подвижная вертикальная рама с деревянными «пальцами». Механическое воздействие, в ней создавалось благодаря деревянным шарикам, которые при движении рамы вверх-вниз перемещались внутри.
Современные стиральные машины благодаря центрифугам не только качественно стирают белье, но и выжимают его от излишней влаги.

Разнообразие углей делает сложным для производителей угля оптимизировать процесс обезвоживания и , несмотря на изобилие теории в научной литературе, существует реальная потребность использовать эту теорию для текущих ситуаций. Эта статья делает обзор современному статусу обезвоживания в австралийском контексте, главным используемым единицам оборудования и некоторым новым разработкам.
Обезвоживание угля продолжает быть главным приоритетом внутри промышленности со значимым акцентом, помещенным на необходимость:
• получать максимум производительности из текущих элементов операций, в частности, чтобы сокращать влажность продуктов до уровней сравниваемых с таковыми, получаемыми иностранными производителями;
• улучшать понимание главных параметров, которые влияют на процесс обезвоживания так, чтобы получить максимальную производительность машин;
• определять стоимостно-эффективную технику, которая может быть легко модернизирована в существующие установки, чтобы улучшить обезвоживание и уменьшить влажность продукта. Следующая главная направляющая, которая сводится не только к обезвоживанию, это необходимость снизить до минимума сложность производимых операций и стоимость, связанную с эксплуатацией оборудования.
Почему обезвоживание важно?
По сравнению со многими международными конкурентами австралийские угли в общем считаются высокими по влажности. Это в основном из-за отсутствия термической сушки на австралийских фабриках, и многие австралийские угли по сути тонкие или тонкоизмельченные обогащаются с большей эффективностью. Таким образом, существует рыночное давление, чтобы уменьшить влажность продукта. В дополнение, высокая влажновть продукта приводит к увеличению стоимости транспортировки и переработки, регулированию грузовместимости или энергии на поднятие груза, и может привести к проблемам при сортировке.
Почему обезвоживание составляет трудности?
Основные принципы обезвоживания угля одинаковые, независимо от разновидности угля, размера частиц или машины, которая используется. В каждом случае формируется постель частиц, через которые вода и воздух движутся под действием движущей силы. Частицы угля, которые составляют постель неизменно охватывают широкий диапазон размеров и состава. Например, частицы грубые и угловатые по форме, имеют внутреннюю полость, которая заполнена водой, часто склеиваются друг с другом и часто содержат долю глинистых частиц. Совместно с данными пунктами, многие фабрики промывают пласты различные по составу так, что состав и химические свойства поверхности угля и сопутствующих минералов могут быть разными; иногда уголь складируется, что ведет к окислению поверхности, и фактически при фильтрации на всех установках добавляются полимерные флокулянты, которые сами по себе сложны для характеристики. Ссылаясь на вышесказанное, не удивительно, что обезвоживание угля в центрифугах или фильтрах до сих пор недостаточно изучено. Проблема не настолько в недостаче теории или математических моделей, а, скорее, в понимании из применимости на прктике. В идеальных условиях пространство между частицами или поры угля, которые в реальности более угловатые, наревномерные по размеру и форме, извилистые и продолжительно меняющиеся, близки к гладко-стенным капилярным трубкам. Движущая сила, которая перемещает воду из любых каприляров, зависит от нескольких факторов, один из которых это радиус. Т.к. радиус капиляров уменьшается, отклонение нужного давления будет расти, наконец достигая значения, которого ни одна обезвоживающая машина не сможет достичью. Т.к. даже самые грубые фракции всегда будут содержать шламы, всегда будут мелкие капиляры или поры внутри постели угля. Отсюда, никакой процесс обезвоживания не сможет достичь 100% результата. Для центрифугирования грубых частиц возможно определить число дренажей, которое представляет собой отношение отклонения центрифугирующей силы и силы, удерживания капилляров, а также определить характеристику оборудования. Число дренажей присущее системе, которая достигла состояния равновесия, т.е. полного обезвоживания, принятно для грубых частиц. В прошлом это число дренажей коррелировалось с характеристикой центрифуг для грубых частиц угля. Обезвоживание тонких частиц, которое осуществляется в шнековых центрифугах или вакуумных фильтрах изменилось, т.к. на характеристику механизма влияет скорость удаления влаги. Предположения о размере машины и ее производительности обосновывают то, что продукт будет выделен до окончания обезвоживания. Для существующих установок оборудование и производительность предопределены, поэтому единственным регулируемым параметром является свойство кека или воды. Влажность кека обычно может быть определена легко в результате экспериментов в сушильном шкафу, но часто сложно измерять в фильтрах непрерывного действия. Однако даже простая теория может столкнуться с проблемами при попытке применения к фильтрам непрерывного действия. Разработки, цель которых соединить разрыв между теорией и практикой, проводились на протяжении последних лет, как для центрифуг, так и для фильтров, и некоторые из них будут описаны ниже.
Текущие технологии обезвоживания
Существует огромное разнообразие доступного оборудования, которое способно вызывать обезвоживающие движущие силы от 50 до >5000 g (для центрифуг) или 0,3-200 бар (для фильтров) и способны сократить влажность продукта до очень низких показателей. В общем случае, чем больше действует движущая сила машины, тем ниже производительность и выше цена. В результате, наиболее известные единицы оборудования – это вибрационная фильтрующая центрифуга для грубого угля, шнековая центрифуга для тонких углей (например, спиральные центрифуги) и вакуумные фильтры (ленточные, дисковые или барабанные) для сверхтонких углей (флотационный концентрат).

Наряду с восстановлением защиты винтовой плоскости шнека и динамической балансировкой их роторов чрезвычайно важное значение для качества, выполненного капитального ремонта имеют восстановление технических параметров узлов в соответствии с нормативными требованиями производителя посредством различных способов механической обработки и, в конечном счете, сборка узлов и монтаж ротора.
Требуемая форма, точность размерность и шероховатость посадочных и центрирующих поверхностей ответственных узлов изделия достигаются в основном правильным выбором и осуществлением способа механической обработки этих поверхностей. Достижение высокого качества при выполнении этих работ достижимо преимущественно в условиях специализированного сервисного предприятия
В этом вопросе не может быть упрощенного подхода. Смена технологических баз или выполнение временных, механическая обработка нескольких поверхностей ответственных узлов с одной установки, обработка дублирующих основные наиболее трудно доступных базовых поверхностей наружного барабана центрифуги — вот только некоторые из особенностей, которые сопровождают технологию механической обработки данных изделий в нашей сервисной компании. Поверхности, исправление которых после термической обработки затруднительно обрабатываются после ее выполнения. Крепежные резьбовые отверстия обрабатываются после того, как будет окончательно обработана поверхность узла, с которой они сопряжены, в противном случае резьбы в отверстиях будут испорчены. Вся технологическая оснастка станочной базы предприятия модернизирована и подогнана с точки зрения точности специализированного ремонта рассматриваемой техники.
Особую сложность представляет токарная обработка кромки винтовой плоскости шнека, особенно когда часть ее (в основном средняя) имеет сильный износ. Это обусловлено специфичным спиральным характером обрабатываемой поверхности изделия. Основными технологическими проблемами, которые возникают в ходе данных работ, являются необходимость правильного выставления и ориентации резца станка в пространстве (фактически – в пустоте) относительно концевых точек линии винтовой плоскости, а также правильное определение места и угла обработки этой линии в районе перехода цилиндрической части шнека в коническую. Первая из этих проблем решается установкой на концах шнека специально изготовленных технологических шайб, а вторая — изготовлением в соответствии с чертежами завода производителя специального шаблона для контроля геометрии кромки шнека и эксплуатационного зазора между этой кромкой и внутренней поверхностью барабана. При этом специалисты по механической обработке компании обладают необходимым опытом и квалификацией, в том числе и для чистовой обработки кромки винтовой плоскости шнека с нанесенными на нее твердосплавными пластинами или твердосплавным напылением.
Почти стандартной ошибкой многих эксплуатирующих предприятий при собственном ремонте является вопрос пренебрежения механической обработкой барабана центрифуги. Порой даже в надежде координально улучшить техническое состояние эксплуатируемой центрифуги взамен старому неремонтопригодному (с их точки зрения) шнеку за рубежом закупается новый шнек, который монтируется внутри барабана, посадочные и базовые поверхности которого или вообще не ремонтировались или обрабатывались лишь частично. При этом забывается, что барабан является таким же ротором, как и шнек, и также вращается с достаточно высокой частотой вращения, а осевые линии, посадочные поверхности и образующие проточную часть поверхности обоих роторов непосредственно взаимосвязаны. Как результат сразу после запуска отремонтированной таким образом центрифуги или через короткое время ее эксплуатации проблемы, связанные с вибрацией и низкой эффективностью сепарации возвращаются.
В нашей компании вопрос механической обработки базовых поверхностей барабана является одним из основных элементов капитального ремонта. Для этих целей на предприятии также используются оригинальные приспособления, позволяющие обеспечить максимальную соосность и перпендикулярность обрабатываемых районов, а также доступ к наиболее скрытым базовым поверхностям.
Степень применения механической обработки при ремонте узлов изделия крайне велика. Так, например, ремонт посадочных мест коренных подшипников ротора в зависимости от конкретного технического состояния и конструкции может быть произведен следующими способами:
— завтуливанием,
— наплавкой поверхностного слоя металла аналогичных физико-механических свойств с последующей механической обработкой в номинальный размер,
— нанесением поверхностного слоя металлополимера также с последующей механической обработкой в номинальный размер.
Как видно при выборе любого из выше указанных способов в той или иной мере присутствует данный вид обработки.
Необходимо отметить, что часто для снижения затрат на поставку запасных частей взамен неработоспособных узлов эксплуатирующие предприятия идут на изготовление их собственными силами из материалов и по технологии как им кажется близким к оригинальным. Для приемлемого результата решения данной задачи необходимо не только обеспечить необходимую точность размеров, расстояний, относительных поворотов и формы поверхности деталей, но и обеспечить требуемые свойства их материала. При этом не все равно, каким способом изготовлена заготовка детали: литьем, прокатом, поковкой, сваркой или др. Важно знать, что при изготовлении детали заготовки подвергаются силовым, тепловым, химическим и другим воздействиям. Вследствие этого на каждом из этапов технологического процесса могут меняться химический состав, структура, зернистость материала заготовки, а следовательно, их физико-механические и химические свойства, состояние поверхностного слоя. При самостоятельном изготовлении деталей часто присутствует упрощенный подход, когда в ущерб всему остальному приоритет отдается более лучшей обрабатываемости материала на станке. Поэтому надежность таких узлов, как правило, не очень велика. Кроме того, нередко изготовленная при отсутствии полного набора технических требований завода производителя деталь при длительном контакте в одном узле с оригинальными ответными деталями в период эксплуатации с течением времени может стать причиной их отказа. Наиболее характерно это при самостоятельных ремонтах планетарных редукторов центрифуг из-за получения при изготовлении аналога оригинальной детали с более высокой твердостью, чем требуется производителем.
Хотя варианты изготовления аналогов оригинальных запасных частей даже нашей сервисной компанией не приветствуются зарубежными партнерами, мы в исключительных случаях с пониманием относимся к естественным финансовых проблемам Заказчиков и выполняем данную услугу. Успешный опыт в подобных случаях у нас, безусловно, также имеется.
Разработка технологического процесса ремонта изделия представляет собой решение сложной комплексной задачи, охватывающей процессы ремонта узлов и деталей, входящих в состав изделия, а также процессы его сборки.
Опыт показывает, что точность реализации технических требований к изделию при сборке зависит от многих факторов, основными из которых являются:
— отклонение формы, относительно поворота и расстояний деталей при ремонте их базовых и центрующих поверхностей, что приводит к отклонениям положений деталей от требуемых и их неправильному сопряжению,
— изготовление взамен неработоспособных сборочных единиц из заготовок, материал которых не обладает необходимым набором физико-механических характеристик,
— деформация самих деталей и стыков между ними в ходе силового сопряжения,
— недостаточно последовательный контроль полученных результатов промежуточных операций сборки,
— неточность технологической оснастки и использование обычного сборочного инструмента вместо специализированного,
— использование измерительного инструмента, не обладающего достаточной точностью,
— недостаточно высокая культура производства (грязь, заусенцы, задиры и забоины на контактных поверхностях соединений),
— низкая квалификация слесарей-сборщиков и др.
Все это приводит к случайному положению точек контакта сопрягаемых поверхностей, смещению точек приложения сил закрепления крепежных соединений, неравномерности значений силового замыкания соединений и отличию их от расчетных. При этом в ходе закрепления могут возникнуть деформации изгиба, кручения и др., снижающие работоспособность изделия. Результаты повторной сборки из тех же деталей в подобных ситуациях могут существенно отличаться от результатов, которые были достигнуты при первой сборке. Наибольшую опасность в этом случае несут те деформации, которые проявляют себя спустя короткое время после начала эксплуатации отремонтированной машины.
Качество сборки даже отбалансированных составляющих ротора и центровки их относительно друг друга при окончательной сборке ротора в свою очередь может в частности влиять на возникновение дисбаланса работающей установки. Среди некоторых причин эксплуатационного дисбаланса при этом могут быть нарушение жесткости вращающихся роторов (из-за использования при сборке своими силами неоригинального или старого крепежа, его затяжки с усилиями, несоответствующими нормативным требованиям производителя по монтажу), неспециализированный монтаж оригинальных, но имеющих изначальный разновес пар противоизносных башмаков на барабане центрифуги и др.
В качестве исходных материалов для разработки технологического процесса сборки изделия необходимы достаточно подробные рабочие чертежи производителя оборудования, его технические требования и нормы точности для обеспечения служебного назначения каждой сборочной единицы центрифуги.
Необходимым условием успешной сборки изделия является выполнение расчета размерных цепей, который позволяет обосновать последовательность технологических операций по сборке, расчет необходимой оснастки и др. Методической основой для расчета сборочной размерной цепи является конструкторская размерная цепь, определяемая по данным рабочих чертежей.
Основная цель сборки – выдержать технические требования к замыкающим звеньям сборочной размерной цепи. Замыкающее звено и его точность определяются служебным назначением роторной машины. Именно относящиеся к нему заключительные операции сборки при эксплуатации обеспечивают снижение уровня вибрации и интенсивности износа кинематических пар, повышение ресурса и надежности установки в целом. По теории для достижения требуемой точности замыкающего звена размерной цепи существуют пять методов, в соответствии с каждым из которых различают, пять аналогичных методов сборки. Что характерно даже на сборочных чертежах производителей отечественной техники (не говоря уже об зарубежных производителях) обычно не указывается принятый метод достижения точности замыкающего звена. На практике выбор метода сборки зависит как от уровня самих технических требований к сборочным единицам, так и от реальных возможностей технологического оборудования по обеспечению этих требований, уровня организации сборочных работ. В ходе ремонта, специалистам нашей сервисной компании приходится уточнять метод сборки также на основании конкретного технического состояния разобранных узлов и накопленного опыта успешных капитальных ремонтов более 30 установок.
Кроме того, безусловно, объем работ по сборке в определенной степени определяется объемом разборки, проводимой перед дефектацией ремонтируемого изделия, который при выполнении эксплуатирующими предприятиями самостоятельно часто не является полным. Так, например, как показала практика в большинстве случаев, наши заказчики ранее при ремонте не отделяли цилиндрическую часть барабана от его конической, для проверки состояния сопрягаемых поверхностей, силового крепежа и др.
Необходимо обратить внимание, что при ремонте на сборку поступают детали различных типов: новые, восстановленные и годные без ремонта. Исходя из этого, приходится учитывать различия, которые возникают при расчетах размерных цепей. Оптимизация состава и относительных взаимных положений указанных деталей (на основе размерного анализа сборки) позволяет в частности наиболее эффективно управлять процессами комплектации и сборки, а также осуществлять индивидуальный подбор деталей таким образом, чтобы они компенсировали погрешности друг друга, повышая общее качество ремонта.
Вопросы повышения качества сборки рассматриваются в компании с опорой на информацию о системе следующих процессов:
— контроль замеров и проверка биений разобранных деталей в период дефектации,
— промежуточный и выходной контроль замеров всех ремонтируемых и изготавливаемых деталей,
— входной контроль размеров поступающего ЗИПа,
— оптимизация сборочных комплектов и положений деталей относительно друг друга,
— комплектация и сборка основных сборочных единиц ротора,
— контроль замеров сопрягаемых поверхностей сборочных единиц ротора и проверка биений на них,
— динамическая балансировка основных сборочных единиц ротора с проверкой на частотах вращения близких к рабочим,
— предварительная (с целью проверки свободы вращения шнека в барабане) и окончательная сборка ротора.
Сложность сборки заключается не столько в соблюдении ее последовательности, сколько в контроле взаимного положения деталей (соблюдения зазоров и посадок, перпендикулярности и параллельности осей).
При сборке ответственных силовых резьбовых соединений особое внимание уделяется силе затяжки и предотвращению от самооткручивания. Такие болтовые соединения собираются с предварительной затяжкой. Необходимый момент затяжки и равномерная сила при этом достигается применением динамометрических ключей. Затяжка групповых резьбовых соединений выполняется в 2-3 приема в определенном порядке. Отклонения осей резьбовых соединений от перпендикулярности относительно площадки под головку болта во избежание образования изгиба при затяжке строго контролируются. Резьбовые соединения, работающие при циклических нагрузках и вибрации, стопорятся (контргайками, деформируемыми и пружинными шайбами и др.).
Все узлы, соединяемые с натягом, перед этим тщательно очищаются и промываются во избежание образования задиров. Сопрягаемые поверхности покрывают тонким слоем смазочного материала.
В ходе окончательной сборки ротора установки после проверки узлов типа “вал” на горизонтальность, перпендикулярность и соосность по индикатору контролируется биение контактных поверхностей этих элементов, которое не должно превышать 0,02 мм.
Наиболее трудоемкими в ходе сборки являются работы, связанные со сборкой резьбовых и прессованных соединений, а также пригоночные. Для соединения элементов ротора на нашем предприятии применяется ручной и механизированный инструмент по сборке резьбовых соединений, обычные и мягкие молотки, а также оправки для запрессовки деталей, различные инструменты для постановки упругих колец, шайб, и др. Кроме того работы по окончательному монтажу и пригонки шнека в барабане выполняются на специализованном под данный тип техники горизонтальном сборочном станке. Степень разработки регулировочных устройств данного станка позволяет настроить его на точную сборку роторов широкого ряда центрифуг различных типоразмеров.
В тех случаях, когда погрешности формы, относительных поворотов, расстояний и размеров поверхностей деталей, поступающих на сборку, превышают установленные допуски, их уменьшают до допустимых в ходе пригонки. Для пригонных работ наряду со стандартным инструментом используются или изготавливаются специальные шаблоны (например, для кромки винтовой плоскости шнека).
ЗАО “КАМАК” последние 5 лет активно развивает направление деятельности, связанное с капитальными ремонтами шнековых центрифуг, сепараторов и центрипрессов зарубежных и отечественных производителей. Накопленный опыт позволяет компании успешно производить ремонт не только оборудования своей основной партнерской компании ANDRITZ (торговые марки BIRD HUMBOLDT, KHD и др.), но и аналогичных агрегатов других производителей. Срок капитального ремонта варьируется от 2 до 6 месяцев после прибытия оборудования на производственную базу в С.-Петербурге. Величина этого срока главным образом определяется техническим состоянием ремонтируемого оборудования, наличием собственных запасов запасных частей у заказчика или необходимостью их поставки от производителя, а также степенью технической поддержки ремонта со стороны отдельных производителей.
Вместе с выполнением капитальных ремонтов компания значительное внимание уделяет поставкам шнековых центрифуг производства компании ANDRITZ, запасных частей и ответственных узлов к ним, а также оборудования и запасных частей других производителей, входящих в общую технологическую линию с указанными центрифугами.
Все поставки сопровождаются со стороны ЗАО “КАМАК” разработкой специальных логистических схем, направленных на снижение затрат и своевременное прохождение товара. Наличие представительства компании в ЕЭС, стабильные связи со складскими терминалами в Финляндии, возможность прямого общения всех коммерческих и инженерных специалистов на английском языке, безусловно, создают надежную основу для прохождения сделок. Лизинговые схемы, графики и условия лизинговых платежей, предлагаемые партнерскими КАМАК лизинговыми компаниями, являются достаточно гибкими и в максимальной степени строятся с учетом специфики деятельности Заказчиков, их финансовых планов и возможностей.
Все это наряду с наличием дилерской скидки от производителя на указанное специализированное оборудование позволяет ЗАО “КАМАК” предлагать своим клиентам более конкурентно-способные цены.
Как правило, при поставке шнековых центрифуг компании ANDRITZ, их роторов и планетарных редукторов в одном пакете компанией предлагаются и такие дополнительные услуги, как шефмонтаж и пусконаладочные работы, которые компания выполняет как сертифицированный производителем сервисный дилер.
Наряду с выше сказанным ЗАО “КАМАК” готово предложить своим партнерам следующие виды сервиса, связанные с использованием шнековых центрифуг любых производителей:
— инспекционные обследования состояния оборудования, эксплуатирующегося на объекте заказчика, выполняемые самостоятельно или совместно с фирмой-производителем,
— текущий ремонт ответственных узлов оборудования посредством механической обработки, наплавки/ напыления твердосплавным порошком, пайки твердосплавных пластин, динамической балансировки и других работ,
— изготовление запасных частей и ответственных узлов оборудования по соответствующим чертежам заказчика на производственной базе в Санкт-Петербурге;
— монтажные и пуско-наладочные работы на объекте заказчика, выполняемые самостоятельно или совместно с фирмой-производителем,
— работы по модернизации установок по техническому заданию и соответствующим чертежам заказчика или фирмы-производителя,
— все виды сервиса по подготовке бывшего ранее в эксплуатации оборудования к продаже,
— услуги по снижению логистических затрат, связанных с транспортировкой, таможенной очисткой и временным хранением на складе в Санкт-Петербурге шнековых центрифуг и запасных частей к ним,
— любой организационно-технический консалтинг по вопросам сопровождения проектов, связанных с использованием и ремонтом шнековых центрифуг в России.