Центрифуги

Архив рубрики «Ремонт центрифуг»

Методика восстановления трехфазных центрифуг содержит в себе нижеперечисленные стадии:
— экспресс-анализ исходных виброакустических и ресурсных свойств агрегата,
— демонтаж, разборка и пескоструйная очистка барабана, шнека, цапф и всех других центрирующих компонентов,
— дефектация технического состояния с целью нахождения уровня износа компонентов и разработки решения на ремонт,
— восстановление технических характеристик компонентов в соответствии с документарными нормами производителя,
— монтаж узлов, динамическая балансировка, монтаж ротора в сборе, центровка и показ Заказчику.
Ремонт посадок подшипников и валов, базовых контактных поверхностей компонентов барабана, шнека и некоторых центрирующих компонентов ведется разнообразными технологиями:
— наплавка однородных веществ,
— порошковые напыления различных веществ,
— нанесение металлополимеров,
Решение на ремонт любого узла основывается с учётом специфик вещества изделия, критериев его работы, нужды и возможности последующей термической обработки. При выявлении неремонтопригодности некоторых узлов производится оперативное производство или поставка компонентов от производителя.

Сепаратор является установка, которая употребляется для сепарации. Метод функционирования сепаратора создан на разнице физических качеств элементов смеси. Максимально распространены сепараторы центробежные, магнитные и отстойные; функционирование сепаратора содержится в отбросе к периферии вращающегося потока жидкости и элементов, обладающих крупной удельной массой. Как правило, сепараторы разрешают функционирование в 2 системах: одновременного разделение воды и механических растворов и разделение только механических растворов.
Сепараторы характеризуются нетрудным управлением и сопровождением, результативной очисткой продуктов, сравнительно небольшой стоимостью.
При применении сепараторов на фабриках нефтехимической, газовой и химической промышленностях существенно увеличивается качество работы топливной аппаратуры и соответственно вырастает срок функционирования двигателей. Использование сепараторов разрешает вторично употреблять отработанные масла и гидравлические жидкости, что дает вероятность экономить деньги на покупку дополнительных объемов нефтепродуктов и усовершенствовать экологическую обстановку. Также при данном уменьшается технический уход и уменьшение до минимума неплановых остановок в работе для проведения ремонта двигателя, уменьшение затрат на техническое сопровождение и проведение ремонта.

Многие из поставленных в свое время центрифуг функционируют уже по несколько десятков лет и их техническое состояние невозможно назвать удовлетворительным. Покупка сходного нового оборудования для большого количества предприятий сложна из-за его дороговизны. При этом даже имеющему данную возможность и заинтересованному в этом оборудовании предприятию доводится сталкиваться с нижеописанным обстоятельством: Производители похожей высокотехнологичной техники говорят, что продаваемая ими оснастка должна отработать не менее 20-30 лет, но при данном дают гарантийные обязательства не более 2 лет. На самом же деле практика указывает, что в трудных условиях интенсивного использования уровень износа главных узлов даже импортного оборудования может стать критичной уже через 8-10 лет.
Организации, обладающие этим оборудование, наряду с плановым техническим обслуживанием, через установленное время (2-5 лет), встречаются с нуждой решать вопрос его первого обстоятельного ремонта. В данном плане, как правило, все предприятия встают перед выбором, по какому из нижеперечисленных путей двигаться:
— совершать ремонт при помощи своей ремонтной службы,
— привлекать при ремонте собственными силами чужих подрядчиков для производства отдельных работ,
— целиком передать ремонт российской подготовленной сервисной организации или в сервисный центр предприятия-изготовителя в России,
— выслать оборудование для починки за рубеж на предприятие-изготовитель.

Как правило, все шнековые центрифуги, установленные на предприятиях химической промышленности, в организациях других отраслей современной индустрии и коммунального хозяйства используются в условиях непрерывной эксплуатации. Это во многом обусловлено достаточно напряженным режимом их использования из-за особенностей технологического цикла или значительной общей загрузки подводящимся к ним продуктом, а также отсутствием возможности их остановки из-за отсутствия на предприятии резервного (обводящего) варианта подачи продукта в случае вывода из действия рассматриваемой техники. Часто в подобных ситуациях остановка данного оборудования производится либо кратковременно для проведения необходимого технического обслуживания, или когда явные признаки неисправности могут привести к отказу техники. Практика показывает, что по ряду причин объективно-субъективного характера у эксплуатирующего это оборудование персонала часто нет реальной возможности провести глубокий анализ и правильно оценить реальное техническое состояние работающих установок. В этих условиях наиболее весомое значение приобретают квалифицированные осмотры, основанные на экспресс-анализе, и экспертные обследования.
Основной целью проведения данных осмотров и обследований оборудования является контроль состояния малодоступных узлов, подвергающихся наибольшему износу своевременное выявление и устранение дефектов, возникающих в закрытых сборочных единицах, для обеспечения работоспособности оборудования и его безаварийной эксплуатации.
Временной характер проведения указанных мероприятий обычно связан со следующими причинами:
· с необходимостью осуществления плановых регламентных осмотров, производимых с периодичностью, определяемой производителями центрифуг,
· с возникновением неисправностей, предпосылок к отказу техники, или аварийной остановки,
· с существенным снижением эффективности использования оборудования, ухудшением его эксплуатационных характеристик.
Среди основных предпосылок к отказу работающих установок можно выделить следующие:
— наличие посторонних металлических шумов,
— близкие к предельно допустимым значения температуры коренных подшипников,
— превышение показаний вибрационного фона в отдельных точках измерений выше предельно допустимого,
— срабатывание различных видов автоматической защиты и др.
Нередко для большинства предприятий, эксплуатирующих рассматриваемую технику, определяющим внешним фактором для принятия решения о проведении обследований является необходимость разборки установки пусть это связано даже с временным выводом ее из действия. В подобной ситуации всегда есть опасение, что подобное решение будет недостаточно обоснованным так, как любая серьезная самостоятельная разборка и последующая, как правило, недостаточно квалифицированная сборка долго непрерывно работающего оборудования часто неблаготворно отражаются на его дальнейшей работоспособности. Это связано не только с тем, что в результате меняется взаимоположение приработанных поверхностей, находящихся в нормативном состоянии, но и с тем, что после подобной разборки в обязательном порядке необходимо произвести замену подшипников и, как правило, утративших свои рабочие качества (выжатых) резинотехнических уплотнений. Если этих запасных частей, заказываемых часто из-за рубежа, в запасе у предприятия нет, оно вынуждено устанавливать на место то, что у него есть в наличии. Кроме того, необходимо понимать, что одних внешних предпосылок отказа мало для принятия решения о разборке для обследования центрифуги. Так, например, причинами повышенного вибрационного фона и неэффективной работы установки по разделению составляющих рабочей среды могут быть не только механические повреждения, но и неправильная регулировка дифференциала (разницы частоты вращения шнека и барабана), неправильная работа приборов автоматики, отсутствие у обслуживающего персонала установленной фирмой-производителем практики замены сменных шайб на окнах слива фугата и др. Поэтому к разборке центрифуги для обследования ее внутреннего состояния, если установка не была аварийно остановлено, можно приступать только после квалифицированного устранения указанных выше обстоятельств и всесторонней подготовки.
Среди осмотров технического состояния особое место занимают инспекционные обследования с привлечением специализированных организаций. Указанные обследования шнековых центрифуг условно можно классифицировать следующим образом:
— Инспекционное обследование на месте установки оборудования без его разборки (или более частный вариант – обследование остановленного, но не выведенного из эксплуатации оборудования). Выбор этого варианта часто, обусловлен необходимостью дальнейшего непрерывного использования оборудования по производственной необходимости заказчика. Этот вариант обследования порой страдает неточностью интерпретации результатов осмотра. Во-первых, достаточно качественно подготовить исследуемые поверхности в районах доступных для визуального осмотра вряд ли представляется возможным. Кроме того, например, замеры степени износа кромки шнека и так называемого “эксплуатационного зазора” между этой кромкой и внутренней поверхностью барабана в районе выгрузочных окон кека могут быть ошибочно завышенными. Это связано с тем, что рабочая часть измерительного инструмента может попасть в недоступный для визуального осмотра район износа направляющих пластин барабана. Как итог, может быть неправильно определено техническое состояние ротора.
— Инспекционное обследование на месте установки оборудования с его разборкой. Здесь многое, как и всегда, зависит от квалификации персонала, наличия у него специализированных приспособлений для монтажа-демонтажа, и от времени, в течении которого производственная ситуация позволяет держать центрифугу, выведенной из действия. Так при разборке ротора центрифуги неподготовленным персоналом в условиях отсутствия указанных приспособлений нередко исследуемые узлы получают дополнительные повреждения, иногда существенно увеличивающие общую трудоемкость последующих ремонтных работ.
— Дефектация разобранного изделия в условиях ремонтного производства специализированного предприятия. Только этот вариант осмотра дает наиболее полноценные и достоверные результаты. И дело даже не в качестве подготовки исследуемых поверхностей и качестве измерений. Самое главное, что данный вариант позволяет использовать ряд методов контроля, недоступных в других случаях, а также выполнить ряд проверок, обязательных для эффективного результата ремонта (например, проверку ответственных вращающихся узлов на биения).
К наиболее опасным с точки зрения работоспособности центрифуги узлам и деталям относятся подшипниковые узлы, шнек, боковые стенки шнека и барабана. Зонами ответственных узлов, в которых наблюдаются максимальные концентрации напряжений являются шейки валов, посадочные места подшипников, места переходов сечений валов с малого на большой диаметр, поверхности сопряжений, особенно резьбовых, шлицевых и зубчатых соединений, и др.
Основные, определяющие работоспособность и ремонтопригодность узлов шнековых центрифуг, эксплуатационные дефекты, следующие:
— износ рабочих и защитных поверхностей, посадочных диаметров основных узлов и элементов шнека и барабана,
— загибы, вмятины и обрывы винтовой плоскости шнека; сколы и обрывы защитных элементов шнека и противоизносных узлов; обрывы направляющих пластин барабана,
— коррозионные (очаговые, межкристаллические и другие) и эрозионные поражения винтовой плоскости шнека, внутренней поверхности барабана и его боковых стенок,
— биения посадочных и торцевых контактных поверхностей валов ротора, превышающие норму,
— наличие следов проворачивания наружных обойм в корпусах подшипников, неперпендикулярность базовой плоскости этих корпусов с плоскостями торцевых крышек,
— увеличенный радиальный зазор и повреждения тел качения подшипников, наличие следов перегрева (“цветов побежалости”) обойм подшипников из-за “масляного голодания”,
— усталостные трещины и обрывы трубы загрузочного устройства, возникающие из-за действия знакопеременных нагрузок (напряжений),
— замятие и износ резьбовых поверхностей силовых крепежных болтов и ответных корпусных резьбовых отверстий,
— трещины, сколы, износ, замятия ответственных резинотехнических и текстолитовых уплотнительных элементов ротора.
Отдельный ряд дефектов связан с недостаточно квалифицированными действиями персонала по самостоятельной разборке и сборке ротора, его механической обработке и нанесению защитного и упрочняющего покрытий посредством сварки и наплавки. Здесь можно упомянуть такие повреждения как:
— приварка боковой стенки барабана к его телу при обварке наружной поверхности этой стенки твердосплавными электродами, с частичной или полной невозможностью демонтажа крепежа,
— приварка втулок баков стока при их обварке твердосплавными электродами к элементам внутреннего насыщения тела шнека,
— обрывы и повреждения резьбовых соединений и отверстий при отсутствии точной технологии демонтажа и штатных приспособлений,
— трещины, образующиеся в местах концентрации напряжений и участках с резкими переходами сечений боковых стенок ротора, и являющиеся результатом глубоких рисок после недостаточно качественной механической обработки поверхности.
— трещины, каверны и перепады толщины наплавленного твердосплавными электродами защитного слоя кромки винтовой плоскости шнека и др.
Среди переносных приборов контроля технического состояния неразобранной шнековой центрифуги следует особо выделить два следующих:
— виброизмерительные и вибродиагностические приборы,
— эндоскопы (или “фиброскопы”, “бороскопы”).
Возможность применения виброизмерительных и вибродиагностических приборов без остановки работающего оборудования безусловно привлекает в их использовании. Основной характеристикой вибрации ротора является вибрационная скорость. Нормы роторной вибрации задаются в виде среднеквадратичных значений виброскорости и задаются в документации заводов-изготовителей. Достаточно простые, недорогие и не требующие высокой квалификации обслуживающего персонала виброизмерительные приборы вполне удовлетворяют требованиям нормативного контроля виброскорости, которая однозначно признается в качестве объективной характеристики фирмами-производителями техники и специализированными ремонтными предприятиями.
При использовании вибродиагностических приборов оценка технического состояния производится на основе спектрального анализа вибрации. Так, например, при возникновении дефектов поверхностей качения подшипников частота модуляции определяет вид дефекта, глубина модуляции — степень развития дефекта. По составляющим спектра огибающей вибрации, в общем случае сейчас определяются более десяти различных видов дефектов подшипников. При диагностике же зубчатых передач, например, планетарных редукторов центрифуг помимо технических проблем использования данного метода существуют и достаточно большие погрешности при определении ряда дефектов.
Специалисты указанных выше предприятий–производителей техники и специализированных ремонтных организаций с недоверием относятся к указанным данным вибродиагностики. Это обусловлено, во-первых тем, что при представлении значений огибающей, которая зависит от пиковых значений исследуемых кривых, по определенным стандартным причинам методического характера возможно завышение параметров до 2 раз. Методы, используемые в вибродиагностике имеют ряд ограничений, связанных с влиянием сильных ударных нагрузок на диагностируемые узлы в штатных режимах работы, а также возможным наличием высокочастотной вибрации, возбуждаемой ударами в других бездефектных узлах. Кроме того, любая диагностика подразумевает достаточно достоверную и презентабельную выборку статистики по идентификации отказа (в одинаковых условиях, неоднократно повторяющуюся, с рассмотрением сочетаний наложения друг на друга различных факторов и т.д. и т.п.). Подобные эксперименты обычно носят достаточно длительный характер и практически мало выполнимы в реальных условиях эксплуатации шнековых центрифуг.
Измерения виброполя при помощи переносных вибродиагностических приборов проводятся как с целью диагностики, так и для выполнения балансировки ротора в собственных опорах. Помимо выше сказанного анализ их применения показывает, что с методической точки зрения подобные приборы страдают излишним универсализмом и перегружены лишней информацией, реально неиспользуемой на практике. Фактически применительно к конкретному оборудованию (шнековым центрифугам) методическая база приборов применима в среднем на 20-30 %. Зачастую протокол внесения данных по предлагаемой разработчиками прибора методике очень жесток и не позволяет использовать ее без специальных знаний и ручных пересчетов. Кроме того, подобные приборы достаточно недешевы и иметь их целесообразно либо специализированным сервисным предприятиям, либо предприятиям, у которых достаточно много объектов контроля.
Для дистанционного визуального контроля скрытых от наблюдения (имеющих сложную геометрию) внутренних полостей ротора остановленной центрифуги удобны гибкие поворотные оптоволоконные эндоскопы с источником освещения. С точки зрения экономичности для рассматриваемых задач экспресс-анализа причин возникающих отказов и неисправностей в принципе достаточно применения недорогих портативных эндоскопов общего назначения имеющих необходимую длину, и в идеале — с возможностью сохранения изображения на флэш-карте. Это, правда, не позволяет проводить стереоизмерения размеров дефекта и сохранять изображение, но с точки зрения разумной достаточности вполне приемлемо для проведения анализа и принятия решения о выводе из действия установки, ее разборки с целью дальнейшего ремонта. Например, это вполне приемлемо для определения наличия таких источников эксплуатационного дисбаланса во внутренней полости шнека, как прилипшие к его винтовой плоскости посторонние включения, отрывы и загибы винтовой плоскости, утеря значительного количества защитных твердосплавных пластин, а также наличия явного износа защитного покрытия в районе баков стока шнека и др.
Необходимо отметить, что осмотр внутренних полостей центрифуги при помощи эндоскопов конструктивно возможен только через окна выгрузки кека, отверстие от демонтированного загрузочного устройства или через специальное отверстия в корпусе барабана, если они предусмотрены конструкцией или выполнены специально в рамках модернизационных работ. Кроме того, управляемая оконечность оптико-волоконного провода данного прибора имеет ограниченную степень свободы (как правило поворот в одной плоскости на 90о в обе стороны). Это создает определенные трудности при осмотре спиралевидной винтовой плоскости шнека, а так же труднодоступных районов внутренней полости шнека.
Опыт показывает, что при помощи высококачественного эндоскопа при соответствующей подготовке поверхности на крайне малом расстоянии от нее неплохо определяются различные мелкие дефекты (микротрещины, каверны и др.). Но при определенном незначительном удалении от этой поверхности из-за своей объективно ограниченной разрешающей способности эндоскоп не позволяет дать ту обзорную сравнительную картину, которую дает обычный визуальный осмотр, что затрудняет детальный анализ обнаруженных дефектов. Поэтому определить при помощи него даже среднюю степень износа рабочих поверхностей вряд ли представляется возможным.
Среди переносных приборов иногда используемых для контроля технического состояния работающей техники можно также отметить портативные инфракрасные термометры (пирометры) с лазерным прицелом. Эргономичная форма, простота использования, высокая скорость измерений, сравнительно невысокая стоимость иногда помогают решать задачи дублирования измерений в труднодоступных или необорудованных средствами объективного контроля местах (в основном — вспомогательного оборудования установки).
Необходимо несколько подробнее остановиться на дефектации разобранной центрифуги на специализированном ремонтном предприятия. В основе дефектации лежат процессы выявления дефектов максимально широкого спектра, оценка обнаруженных дефектов относительно их соответствия нормам и требованиям фирмы-производителя с точки зрения ремонтопригодности детали, комплексная оценка состояния ответных сборочных единиц для принятия решения на совместный ремонт. Одной из частных задач дефектации является определение допустимости имеющего эксплутационного износа для возможности дальнейшей эксплуатации установки на следующий межремонтный срок. Так, например, в определенных сечениях деталей отдельных вращающихся узлов, работающих на растяжение или изгиб, допускаются такие микродефекты как волосовины (выходящие на поверхность микротрещины), если их направление совпадает с направлением волокон этих деталей.
Очищенные и промытые детали в ходе дефектации подвергают контролю и сорти­руют на три группы:
— Годные без ремонта, размеры которых лежат в допустимых пре­делах;
— Подлежащие ремонту, износ которых выше допустимого и они могут быть восстановлены;
— Негодные, ремонт которых экономически нецелесообразен или невозможен (это относится в основном к узлам, изготовленным из полимеров и РТИ). Они подлежат замене на новые.
Сортируют детали по технической документации фирмы-производителя, в которой указаны браковочные признаки: размеры, подвергающиеся контролю, их допустимые отклонения для годных деталей и ремонтные размеры для ремонтируемых.
Для рассматриваемых целей широко используются методы неразрушающего контроля деталей, позволяющие проверять единичные параметры и целые фоновые характеристики технического состояния узлов установки без нарушения их пригодности к использованию по назначению. Перед началом дефектации контролируемые поверхности всех разобранных деталей и узлов подвергаются очистке, отмывке и пескоструйной обработке.
На первой стадии дефектации рассматриваемого оборудования предприятием активно используется визуально-оптический метод. С его помощью выявляют относительно крупные трещины, механические повреждения поверхности, нарушения сплошности защитных покрытий, остаточную деформацию и др. Однако вероятность обнаружения мелких поверхностных дефектов с помощью этого метода низка. Кроме того эффективность метода зависит от субъективных факторов (остроты зрения и опыта распознавания специалиста) и условий контроля (освещенность, оптический контраст), Помимо непосредственно осмотра он подразумевает использование широко ряда измерительных средств. Для практических целей измерений наружных и внутренних размеров деталей невысокой точности здесь используются достаточно несложные измерительные инструменты (слесарные линейки, поверочные угольники, кронциркули и нутромеры), а для замеров зазоров — наборы щупов. Повышение точности отсчета, производится при помощи специальных устройств (штангенциркули, штангенрейсмасы и др.) Отличительной их чертой является наличие нониуса, служащего для повышения точности отсчета по основной шкале. Для измерения наружных размеров деталей и внутренних диаметров узлов с точностью до 0,01мм используются микрометрические приборы. Стойки с индикаторами часового типа активно используются для измерения на станках биений ответственных узлов вращения. Контроль состояния шлицевых соединений осуществляется при помощи универсальных измерительных средств (для наружного диаметра и толщины зубьев) и блоком контрольных мер-калибров (для впадин между зубьями). Контроль контакта поверхностей зубьев осуществляется путем выявления следов прилегания, остающихся после вращения на зубьях щлицевой передачи при ее контрольной сборке. Отдельно оценивается длина прилегания и высота пятна.
На следующей стадии проверка осуществляется следующими специальными методами:
— Капиллярный метод (или его разновидность – цветной метод). Он позволяет выявлять поверхностные открытые трещины, поры и коррозионные поражения деталей. При высокой чувствительности и простоте технологии цветной метод требует удаления с контролируемой поверхности защитных покрытий, очистки их от ржавчины, отложений и загрязнений,
— Магнитно-порошковый метод. Он помогает обнаружить поверхностные и подповерхностные трещины, волосовины, неметаллические включения, надрывы и др. Этот метод отличается высокой достоверностью результатов, но имеет достаточную трудоемкость расшифровки результатов контроля при регистрации мнимых дефектов,
— Ультразвуковой импульсный эхо-метод позволяет выявлять внутренние скрытые дефекты и трещины, преимущественно в труднодоступных местах. Характеризуется высокой чувствительностью, которая определяется наименьшими размерами выявленных дефектов.
При выборе метода или комплектации методов для дефектоскопического обследования деталей и узлов специалисты учитывают не только специфические особенности каждого метода, но и такие факторы, как вид дефекта и его расположение, условия работы деталей и технические условия на отбраковку, материал детали, состояние и чистота обработки поверхности, форма и размер детали, зоны контроля и их доступность, условия контроля.
Так для обнаружения поверхностных дефектов, трещин с малой шириной раскрытия (0,5-5 мкм) наиболее эффективными являются цветной (капиллярный) и особенно — магнитный методы. Для выявления подповерхностных (залегающих до глубины 1 мм) скрытых дефектов целесообразно применять ультразвуковой и магнитопорошковый методы. Ну и наконец для идентификации внутренних дефектов приемлем в основном только ультразвуковой метод. С другой стороны применимость ультразвукового метода ограничена трудностью расшифровки результатов контроля деталей сложной формы и наличием мертвых зон – непрозвучиваемых участков.
Чувствительность методов зависит от чистоты обработки контролируемой поверхности и наличия на ней защитных покрытий. Класс чистоты обработки поверхности детали для эффективного применения ультразвукового и цветного методов должен быть не ниже v 5, а магнитного – не ниже v 3.
Для выбора метода или комплекса методов неразрушающего контроля кроме того специалисты предприятия задают критерии на отбраковку. При равной чувствительности предпочтение отдается тому методу, который проще и доступнее в конкретных условиях применения, у которого выше достоверность результатов контроля и выше производительность.
Необходимо отметить, что результаты проводимых обследований и дефектаций любое предприятие рассматривает как основу для повышения объективности оценки технического состояния исследуемых установок, особенно с точки зрения принятия решения о необходимости выполнения их капитальных ремонтов. В этой связи крайне важное значение приобретает правильная интерпретация результатов измерений и в целом осмотра. Этот процесс может носить элементы субъективизма и напрямую связан не только с объективным техническим состоянием того или иного узла, но и с наличием или отсутствием у Заказчика возможности обратиться на предприятие, обладающее необходимыми (иногда уникальными) ремонтными технологиями, специализированным оборудованием и квалифицированными специалистами. Когда такой возможности нет, техническое состояние центрифуги может быть даже признано критическим.
Нельзя не упомянуть также о таком преимуществе данного предприятия, как прямые контакты с отдельными фирмами-производителями шнековых центрифуг и сопутствующего оборудования, благодаря которым имеет возможность получать информацию о накапливаемой статистике отказов, выработке производителями новых технические решений, способствующих повышению надежности и ремонтопригодности установок. Заказчик-собственник оборудования такой возможности практически лишен и часто способен неправильно оценить сложившуюся ситуацию.

Особое значение при выполнении ремонтных работ компанией уделяется динамической балансировке роторов, которая проводится на зарезонансном станке МС9Г719-3, специально модернизированном под задачи ремонта рассматриваемого оборудования. Балансировка малых и средних узлов и роторов проводится на стенде для динамической балансировки роторов «Saturn».
Компания «КАМАК» накопила значительный опыт по динамической балансировке средних и тяжелых (до 5т) роторов различной геометрии, в том числе шнеков и барабанов сепарационных установок, роторов вертикальных насосов насосных станций, роторов многоступенчатых и питательных насосов большой производительности, якорей генераторов и крупных электродвигателей и других. Балансировка может проводиться на роликовых опорах, на опорах скольжения, а также на собственных подшипниках ротора.
Последовательность процесса применительно к роторам шнековых центрифуг на первоначальном этапе предполагает динамическую балансировку на низкой частоте, а затем проверку значений остаточного дисбаланса на рабочих частотах вращения до 3300 об/мин. Эффективность результатов определяется не только возможностью настройки станка, позволяющей, например, для роторов сложной конфигурации учитывать, в том числе и моментный дисбаланс (что лучше), но также возможностью разнесения величины полученного остаточного дисбаланса по длине ротора в 10-ти плоскостях с целью устранения влияния прогиба вала на рабочей частоте (многоплоскостная балансировка). Для предупреждения наката на установочных на ролики поверхностях роторов практикуется монтаж на эти цапфы ротора внутренних полуколец новых (невыработанных) роликовых подшипников. При проектировании и создании технологической оснастки обеспечивается ее динамическая балансировка, точная посадка по базовым поверхностям балансируемого изделия с минимальными радиальными и торцевыми боями и надежным креплением, исключающим деформацию посадочных мест на балансировочных частотах вращения.
Устранение полученного в результате балансировки остаточного дисбаланса шнека осуществляется приваркой грузов с ненапорной (тыльной) стороны винтовой плоскости с разнесением полученного суммарного значения по вcей длине шнека.
При этом для шнеков и барабанов практикуется раздельная балансировка основных сборочных узлов (цапфа шнека, шнек, шапфы барабана, барабан), после окончания комплекса ремонтных мероприятий каждого из них. Это снижает опасность ухудшения общего вибрационного фона установки при вводе ее в эксплуатацию после ремонта.
Производственные возможности наряду с ремонтом такого высокотехнологичного оборудования, как шнековые центрифуги, и динамическими балансировками крупногабаритных роторов различного назначения, позволяют данному предприятию ремонтировать и другое достаточно ответственное оборудование Заказчиков, что обеспечивает последним определенное удобство сервиса.

Возникновению динамической неуравновешенности этого оборудования может также способствовать и специфичная для данных роторных машин конструкция ротора центрифуги, когда внутри барабана, вращающегося с одной частотой, смонтирован отцентрованный с ним шнек, вращающийся с другой частотой.
Как известно, при вращении любых роторов имеются критические частоты, на которых наблюдается повышенная виброактивность роторной системы. Критические частоты подразделяются на первые две критические (резонансные) и последующие (изгибные) частоты. На резонансных частотах основная энергия колебаний связана с деформацией элементов конструкции опор с небольшим изгибом (прогибом) оси ротора. На изгибных частотах основная энергия колебаний связана с прогибом ротора, что может привести к разрушению роторной системы. Роторы, рабочие частоты которых превышают резонансные частоты, и имеющие сравнительно небольшой запас по изгибным частотам, относятся к классу гибких роторов.
В результате анализа проектно-конструкторской документации и длительных испытаний было выявлено, что шнеки, а в определенной ситуации и барабаны центрифуг, относятся к классу упруго?деформируемых роторов с характерным сравнительно небольшим запасом по резонансным частотам вращения. На первой резонансной частоте вращения роторов центрифуг перемещения ротора и барабана аналогичны перемещениям абсолютно жёсткой балки на упругих опорах под действием силы, приложенной в середине пролёта балки. На второй резонансной частоте вращения ? под действием момента сил.
Рабочие частоты вращения центрифуг, в зависимости от их конструкции, находятся в диапазоне от 1000 до 4000 об/мин, первые резонансные частоты вращения ? от 2000 до 6000 об/мин.

Практика показывает, что заинтересованными предприятиями для устранения неуравновешенности шнековых центрифуг традиционно используются следующие виды динамических балансировок:
Динамическая балансировка на низкой частоте. При низкочастотной балансировке центрифуг устраняется так называемый исходный дисбаланс относительно оси ротора и барабана, связанный с неточностями механической обработки и сборки. Тем не менее, для центрифуг, которые являются роторными системами сложной конструкции, в обязательном порядке необходимо обеспечить стабильность измерений начальных и монтажных дисбалансов в широком диапазоне балансировочных частот вращения. Так, как показывает опыт балансировок ЗАО «КАМАК», показания остаточного дисбаланса на низкой и высокой частотах вращения такого узла, как шнек могут существенно отличаться.
Проверка дисбаланса, полученного в ходе низкочастотной балансировки, на частотах вращения близких к рабочим. В этой связи наилучшие результаты могут быть получены на немногочисленных разгонно-балансировочных стендах. Но крайне высокая стоимость подобных динамических балансировок не позволяет практически всем предприятиям-собственникам центрифуг рассматривать подобную возможность. Проведение же данной проверки дисбаланса на дорезонансных балансировочных станках для подавляющего числа центрифуг практически невозможно. Это связано с тем, что при разгоне до 2000 об/мин и выше, например, такого основного узла как шнек, обладающего значительной массой, наряду с сильнейшими аэродинамическими возмущениями («вентиляторным эффектом») приходится преодолевать еще и собственную резонансную частоту станка. В этой ситуации возможен выход из строя станка с серьезными последствиями для обслуживающего его персонала, а также повреждение шнека.
Балансировка ротора в собственных опорах. Но данный способ можно рассматривать только, как доводочную работу на месте монтажа во время ввода установки в эксплуатацию после капитального ремонта в специализированной организации для корректировки некоторых конструктивных и эксплуатационных факторов, влияние которых не удается исключить другим способом. Если же данную технологию эксплуатационные службы предприятий начинают практиковать на центрифугах, работающих длительное время после ремонта и имеющих серьезные отклонения от основных показателей, то это равносильно «самолечению», способствующему «укрытию болезни внутрь» с очень серьезными дальнейшими последствиями для технического состояния данного оборудования. Необходимо также отметить, что оптимальных результатов при этом способе все равно не достигнуть, так как по конструктивным причинам в собранном виде у данного типа центрифуг нет доступа ко всем плоскостям коррекции и к характерным местам установки первичных преобразователей вибрации.

Совместные исследования OOO «АТИС-БАЛАНС» и ЗАО «КАМАК» показали, что для упруго?деформируемых центрифуг классическая балансировка роторов в двух плоскостях коррекции плохо удовлетворяет требованиям вибрационной надежности установки, и становится эффективным метод многоплоскостной балансировки с распределением корректирующих масс вдоль оси ротора.
Промышленно-судоремонтная компания ЗАО «КАМАК» (г. С.-Петербург) уже более 5 лет активно осуществляет ремонт сепарационных шнековых центрифуг и центрипрессов европейских и отечественных производителей. За это время выполнено более 20 капитальных ремонтов данного оборудования предприятий системы водоканалов, целлюлозно-бумажной, нефтеперерабатывающей, нефтедобывающей и других отраслей промышленности. В настоящее время компания — признанный лидер на рынке ремонта приводных центробежных сепарационных устройств по отделению биологических, нефтесодержащих и промышленных шламов. Длительное время ЗАО «КАМАК» является сервисным дилером группы компаний ANDRITZ — известного мирового производителя промышленного сепарационного оборудования (в том числе центрифуг бывшей товарной марки BIRD HUMBOLDT).

Центрифугу применяют для индивидуального пользования в домашних условиях. Центрифугу продают отдельно или в комплекте со стиральной машиной «Рига-15». Белье после стирки или полоскания закладывают во вращающийся внутри корпуса центрифуги бак. При вращении бака капли влаги по его стенкам стекают вниз, а оттуда во внутренний бак и через сливной патрубок самотеком удаляются из центрифуги. Время отжима белья 1—2 мин.
ЦЕНТРИФУГА Ц-1,5 «ЦЕНТА». К промежуточному дну корпуса жестко прикреплен электродвигатель , на валу которого установлен бак , изготовленный из нержавеющей стали. На корпусе электродвигателя закреплен конденсатор . В нижней части бака расположены сливные отверстия , через которые при работе центрифуги удаляется отжатая жидкость. Из нижней полости корпуса жидкость сливается через патрубок . В верхней части корпуса имеется съемная крышка, закрывающая горловину корпуса, через которую в бак закладывается белье. Крышка снабжена эластичным кольцом, фиксирующим ее в закрытом положении. В нижней части корпуса расположена ручка управления центрифугой (включение и выключение электродвигателя).
Центрифуга устанавливается на эластичном надувном амортизаторе и подключается к сети с помощью соединительного шнура .
В центрифуге установлен асинхронный однофазный электродвигатель АВЕ-07-4с. Размеры центрифуги позволяют ее хранить в баке стиральной машины
БЫТОВАЯ ЦЕНТРИФУГА «ЮЛА». Разработана новая модель центрифуги. Форма и размеры машины, положение крышки и ручек соответствуют антропометрическим требованиям. Конструкция центрифуги обеспечивает удобство и безопасность ее эксплуатации. Она состоит из корпуса, крышки, бака, в который закладывается предназначенное для отжима белье, электродвигателя с тормозным диском, дна, амортизатора, соединительного шнура.
Электродвигатель жестко закреплен на корпусе центрифуги. В нижней части корпуса находится блокировочное устройство с рукояткой управления, служащее для включения, выключения и торможения электродвигателя, а также для блокировки центрифуги, не позволяющее открыть крышку во время работы.

Наряду с восстановлением защиты винтовой плоскости шнека и динамической балансировкой их роторов чрезвычайно важное значение для качества, выполненного капитального ремонта имеют восстановление технических параметров узлов в соответствии с нормативными требованиями производителя посредством различных способов механической обработки и, в конечном счете, сборка узлов и монтаж ротора.
Требуемая форма, точность размерность и шероховатость посадочных и центрирующих поверхностей ответственных узлов изделия достигаются в основном правильным выбором и осуществлением способа механической обработки этих поверхностей. Достижение высокого качества при выполнении этих работ достижимо преимущественно в условиях специализированного сервисного предприятия, такого, например, как ЗАО “КАМАК”.
В этом вопросе не может быть упрощенного подхода. Смена технологических баз или выполнение временных, механическая обработка нескольких поверхностей ответственных узлов с одной установки, обработка дублирующих основные наиболее трудно доступных базовых поверхностей наружного барабана центрифуги — вот только некоторые из особенностей, которые сопровождают технологию механической обработки данных изделий в нашей сервисной компании. Поверхности, исправление которых после термической обработки затруднительно обрабатываются после ее выполнения. Крепежные резьбовые отверстия обрабатываются после того, как будет окончательно обработана поверхность узла, с которой они сопряжены, в противном случае резьбы в отверстиях будут испорчены. Вся технологическая оснастка станочной базы предприятия модернизирована и подогнана с точки зрения точности специализированного ремонта рассматриваемой техники.
Особую сложность представляет токарная обработка кромки винтовой плоскости шнека, особенно когда часть ее (в основном средняя) имеет сильный износ. Это обусловлено специфичным спиральным характером обрабатываемой поверхности изделия. Основными технологическими проблемами, которые возникают в ходе данных работ, являются необходимость правильного выставления и ориентации резца станка в пространстве (фактически – в пустоте) относительно концевых точек линии винтовой плоскости, а также правильное определение места и угла обработки этой линии в районе перехода цилиндрической части шнека в коническую. Первая из этих проблем в ЗАО “КАМАК” решается установкой на концах шнека специально изготовленных технологических шайб, а вторая — изготовлением в соответствии с чертежами завода производителя специального шаблона для контроля геометрии кромки шнека и эксплуатационного зазора между этой кромкой и внутренней поверхностью барабана. При этом специалисты по механической обработке компании обладают необходимым опытом и квалификацией, в том числе и для чистовой обработки кромки винтовой плоскости шнека с нанесенными на нее твердосплавными пластинами или твердосплавным напылением.
Почти стандартной ошибкой многих эксплуатирующих предприятий при собственном ремонте является вопрос пренебрежения механической обработкой барабана центрифуги. Порой даже в надежде координально улучшить техническое состояние эксплуатируемой центрифуги взамен старому неремонтопригодному (с их точки зрения) шнеку за рубежом закупается новый шнек, который монтируется внутри барабана, посадочные и базовые поверхности которого или вообще не ремонтировались или обрабатывались лишь частично. При этом забывается, что барабан является таким же ротором, как и шнек, и также вращается с достаточно высокой частотой вращения, а осевые линии, посадочные поверхности и образующие проточную часть поверхности обоих роторов непосредственно взаимосвязаны. Как результат сразу после запуска отремонтированной таким образом центрифуги или через короткое время ее эксплуатации проблемы, связанные с вибрацией и низкой эффективностью сепарации возвращаются.
В нашей компании вопрос механической обработки базовых поверхностей барабана является одним из основных элементов капитального ремонта. Для этих целей на предприятии также используются оригинальные приспособления, позволяющие обеспечить максимальную соосность и перпендикулярность обрабатываемых районов, а также доступ к наиболее скрытым базовым поверхностям.
Степень применения механической обработки при ремонте узлов изделия крайне велика. Так, например, ремонт посадочных мест коренных подшипников ротора в зависимости от конкретного технического состояния и конструкции может быть произведен следующими способами:
— завтуливанием,
— наплавкой поверхностного слоя металла аналогичных физико-механических свойств с последующей механической обработкой в номинальный размер,
— нанесением поверхностного слоя металлополимера также с последующей механической обработкой в номинальный размер.
Как видно при выборе любого из выше указанных способов в той или иной мере присутствует данный вид обработки.
Необходимо отметить, что часто для снижения затрат на поставку запасных частей взамен неработоспособных узлов эксплуатирующие предприятия идут на изготовление их собственными силами из материалов и по технологии как им кажется близким к оригинальным. Для приемлемого результата решения данной задачи необходимо не только обеспечить необходимую точность размеров, расстояний, относительных поворотов и формы поверхности деталей, но и обеспечить требуемые свойства их материала. При этом не все равно, каким способом изготовлена заготовка детали: литьем, прокатом, поковкой, сваркой или др. Важно знать, что при изготовлении детали заготовки подвергаются силовым, тепловым, химическим и другим воздействиям. Вследствие этого на каждом из этапов технологического процесса могут меняться химический состав, структура, зернистость материала заготовки, а следовательно, их физико-механические и химические свойства, состояние поверхностного слоя. При самостоятельном изготовлении деталей часто присутствует упрощенный подход, когда в ущерб всему остальному приоритет отдается более лучшей обрабатываемости материала на станке. Поэтому надежность таких узлов, как правило, не очень велика. Кроме того, нередко изготовленная при отсутствии полного набора технических требований завода производителя деталь при длительном контакте в одном узле с оригинальными ответными деталями в период эксплуатации с течением времени может стать причиной их отказа. Наиболее характерно это при самостоятельных ремонтах планетарных редукторов центрифуг из-за получения при изготовлении аналога оригинальной детали с более высокой твердостью, чем требуется производителем.
Хотя варианты изготовления аналогов оригинальных запасных частей даже нашей сервисной компанией не приветствуются зарубежными партнерами, мы в исключительных случаях с пониманием относимся к естественным финансовых проблемам Заказчиков и выполняем данную услугу. Успешный опыт в подобных случаях у нас, безусловно, также имеется.
Разработка технологического процесса ремонта изделия представляет собой решение сложной комплексной задачи, охватывающей процессы ремонта узлов и деталей, входящих в состав изделия, а также процессы его сборки.
Опыт компании “КАМАК” показывает, что точность реализации технических требований к изделию при сборке зависит от многих факторов, основными из которых являются:
— отклонение формы, относительно поворота и расстояний деталей при ремонте их базовых и центрующих поверхностей, что приводит к отклонениям положений деталей от требуемых и их неправильному сопряжению,
— изготовление взамен неработоспособных сборочных единиц из заготовок, материал которых не обладает необходимым набором физико-механических характеристик,
— деформация самих деталей и стыков между ними в ходе силового сопряжения,
— недостаточно последовательный контроль полученных результатов промежуточных операций сборки,
— неточность технологической оснастки и использование обычного сборочного инструмента вместо специализированного,
— использование измерительного инструмента, не обладающего достаточной точностью,
— недостаточно высокая культура производства (грязь, заусенцы, задиры и забоины на контактных поверхностях соединений),
— низкая квалификация слесарей-сборщиков и др.
Все это приводит к случайному положению точек контакта сопрягаемых поверхностей, смещению точек приложения сил закрепления крепежных соединений, неравномерности значений силового замыкания соединений и отличию их от расчетных. При этом в ходе закрепления могут возникнуть деформации изгиба, кручения и др., снижающие работоспособность изделия. Результаты повторной сборки из тех же деталей в подобных ситуациях могут существенно отличаться от результатов, которые были достигнуты при первой сборке. Наибольшую опасность в этом случае несут те деформации, которые проявляют себя спустя короткое время после начала эксплуатации отремонтированной машины.
Качество сборки даже отбалансированных составляющих ротора и центровки их относительно друг друга при окончательной сборке ротора в свою очередь может в частности влиять на возникновение дисбаланса работающей установки. Среди некоторых причин эксплуатационного дисбаланса при этом могут быть нарушение жесткости вращающихся роторов (из-за использования при сборке своими силами неоригинального или старого крепежа, его затяжки с усилиями, несоответствующими нормативным требованиям производителя по монтажу), неспециализированный монтаж оригинальных, но имеющих изначальный разновес пар противоизносных башмаков на барабане центрифуги и др.
В качестве исходных материалов для разработки технологического процесса сборки изделия необходимы достаточно подробные рабочие чертежи производителя оборудования, его технические требования и нормы точности для обеспечения служебного назначения каждой сборочной единицы центрифуги.
Необходимым условием успешной сборки изделия является выполнение расчета размерных цепей, который позволяет обосновать последовательность технологических операций по сборке, расчет необходимой оснастки и др. Методической основой для расчета сборочной размерной цепи является конструкторская размерная цепь, определяемая по данным рабочих чертежей.
Основная цель сборки – выдержать технические требования к замыкающим звеньям сборочной размерной цепи. Замыкающее звено и его точность определяются служебным назначением роторной машины. Именно относящиеся к нему заключительные операции сборки при эксплуатации обеспечивают снижение уровня вибрации и интенсивности износа кинематических пар, повышение ресурса и надежности установки в целом. По теории для достижения требуемой точности замыкающего звена размерной цепи существуют пять методов, в соответствии с каждым из которых различают, пять аналогичных методов сборки. Что характерно даже на сборочных чертежах производителей отечественной техники (не говоря уже об зарубежных производителях) обычно не указывается принятый метод достижения точности замыкающего звена. На практике выбор метода сборки зависит как от уровня самих технических требований к сборочным единицам, так и от реальных возможностей технологического оборудования по обеспечению этих требований, уровня организации сборочных работ. В ходе ремонта, специалистам нашей сервисной компании приходится уточнять метод сборки также на основании конкретного технического состояния разобранных узлов и накопленного опыта успешных капитальных ремонтов более 30 установок.
Кроме того, безусловно, объем работ по сборке в определенной степени определяется объемом разборки, проводимой перед дефектацией ремонтируемого изделия, который при выполнении эксплуатирующими предприятиями самостоятельно часто не является полным. Так, например, как показала практика в большинстве случаев, наши заказчики ранее при ремонте не отделяли цилиндрическую часть барабана от его конической, для проверки состояния сопрягаемых поверхностей, силового крепежа и др.
Необходимо обратить внимание, что при ремонте на сборку поступают детали различных типов: новые, восстановленные и годные без ремонта. Исходя из этого, приходится учитывать различия, которые возникают при расчетах размерных цепей. Оптимизация состава и относительных взаимных положений указанных деталей (на основе размерного анализа сборки) позволяет в частности наиболее эффективно управлять процессами комплектации и сборки, а также осуществлять индивидуальный подбор деталей таким образом, чтобы они компенсировали погрешности друг друга, повышая общее качество ремонта.
Вопросы повышения качества сборки рассматриваются в компании с опорой на информацию о системе следующих процессов:
— контроль замеров и проверка биений разобранных деталей в период дефектации,
— промежуточный и выходной контроль замеров всех ремонтируемых и изготавливаемых деталей,
— входной контроль размеров поступающего ЗИПа,
— оптимизация сборочных комплектов и положений деталей относительно друг друга,
— комплектация и сборка основных сборочных единиц ротора,
— контроль замеров сопрягаемых поверхностей сборочных единиц ротора и проверка биений на них,
— динамическая балансировка основных сборочных единиц ротора с проверкой на частотах вращения близких к рабочим,
— предварительная (с целью проверки свободы вращения шнека в барабане) и окончательная сборка ротора.
Сложность сборки заключается не столько в соблюдении ее последовательности, сколько в контроле взаимного положения деталей (соблюдения зазоров и посадок, перпендикулярности и параллельности осей).
При сборке ответственных силовых резьбовых соединений особое внимание уделяется силе затяжки и предотвращению от самооткручивания. Такие болтовые соединения собираются с предварительной затяжкой. Необходимый момент затяжки и равномерная сила при этом достигается применением динамометрических ключей. Затяжка групповых резьбовых соединений выполняется в 2-3 приема в определенном порядке. Отклонения осей резьбовых соединений от перпендикулярности относительно площадки под головку болта во избежание образования изгиба при затяжке строго контролируются. Резьбовые соединения, работающие при циклических нагрузках и вибрации, стопорятся (контргайками, деформируемыми и пружинными шайбами и др.).
Все узлы, соединяемые с натягом, перед этим тщательно очищаются и промываются во избежание образования задиров. Сопрягаемые поверхности покрывают тонким слоем смазочного материала.
В ходе окончательной сборки ротора установки после проверки узлов типа “вал” на горизонтальность, перпендикулярность и соосность по индикатору контролируется биение контактных поверхностей этих элементов, которое не должно превышать 0,02 мм.
Наиболее трудоемкими в ходе сборки являются работы, связанные со сборкой резьбовых и прессованных соединений, а также пригоночные. Для соединения элементов ротора на нашем предприятии применяется ручной и механизированный инструмент по сборке резьбовых соединений, обычные и мягкие молотки, а также оправки для запрессовки деталей, различные инструменты для постановки упругих колец, шайб, и др. Кроме того работы по окончательному монтажу и пригонки шнека в барабане выполняются на специализованном под данный тип техники горизонтальном сборочном станке. Степень разработки регулировочных устройств данного станка позволяет настроить его на точную сборку роторов широкого ряда центрифуг различных типоразмеров.
В тех случаях, когда погрешности формы, относительных поворотов, расстояний и размеров поверхностей деталей, поступающих на сборку, превышают установленные допуски, их уменьшают до допустимых в ходе пригонки. Для пригонных работ наряду со стандартным инструментом используются или изготавливаются специальные шаблоны (например, для кромки винтовой плоскости шнека).
ЗАО “КАМАК” последние 5 лет активно развивает направление деятельности, связанное с капитальными ремонтами шнековых центрифуг, сепараторов и центрипрессов зарубежных и отечественных производителей. Накопленный опыт позволяет компании успешно производить ремонт не только оборудования своей основной партнерской компании ANDRITZ (торговые марки BIRD HUMBOLDT, KHD и др.), но и аналогичных агрегатов других производителей. Срок капитального ремонта варьируется от 2 до 6 месяцев после прибытия оборудования на производственную базу в С.-Петербурге. Величина этого срока главным образом определяется техническим состоянием ремонтируемого оборудования, наличием собственных запасов запасных частей у заказчика или необходимостью их поставки от производителя, а также степенью технической поддержки ремонта со стороны отдельных производителей.
Вместе с выполнением капитальных ремонтов компания значительное внимание уделяет поставкам шнековых центрифуг производства компании ANDRITZ, запасных частей и ответственных узлов к ним, а также оборудования и запасных частей других производителей, входящих в общую технологическую линию с указанными центрифугами.
Все поставки сопровождаются со стороны ЗАО “КАМАК” разработкой специальных логистических схем, направленных на снижение затрат и своевременное прохождение товара. Наличие представительства компании в ЕЭС, стабильные связи со складскими терминалами в Финляндии, возможность прямого общения всех коммерческих и инженерных специалистов на английском языке, безусловно, создают надежную основу для прохождения сделок. Лизинговые схемы, графики и условия лизинговых платежей, предлагаемые партнерскими КАМАК лизинговыми компаниями, являются достаточно гибкими и в максимальной степени строятся с учетом специфики деятельности Заказчиков, их финансовых планов и возможностей.
Все это наряду с наличием дилерской скидки от производителя на указанное специализированное оборудование позволяет ЗАО “КАМАК” предлагать своим клиентам более конкурентно-способные цены.
Как правило, при поставке шнековых центрифуг компании ANDRITZ, их роторов и планетарных редукторов в одном пакете компанией предлагаются и такие дополнительные услуги, как шефмонтаж и пусконаладочные работы, которые компания выполняет как сертифицированный производителем сервисный дилер.
Наряду с выше сказанным ЗАО “КАМАК” готово предложить своим партнерам следующие виды сервиса, связанные с использованием шнековых центрифуг любых производителей:
— инспекционные обследования состояния оборудования, эксплуатирующегося на объекте заказчика, выполняемые самостоятельно или совместно с фирмой-производителем,
— текущий ремонт ответственных узлов оборудования посредством механической обработки, наплавки/ напыления твердосплавным порошком, пайки твердосплавных пластин, динамической балансировки и других работ,
— изготовление запасных частей и ответственных узлов оборудования по соответствующим чертежам заказчика на производственной базе в Санкт-Петербурге;
— монтажные и пуско-наладочные работы на объекте заказчика, выполняемые самостоятельно или совместно с фирмой-производителем,
— работы по модернизации установок по техническому заданию и соответствующим чертежам заказчика или фирмы-производителя,
— все виды сервиса по подготовке бывшего ранее в эксплуатации оборудования к продаже,
— услуги по снижению логистических затрат, связанных с транспортировкой, таможенной очисткой и временным хранением на складе в Санкт-Петербурге шнековых центрифуг и запасных частей к ним,
— любой организационно-технический консалтинг по вопросам сопровождения проектов, связанных с использованием и ремонтом шнековых центрифуг в России.