Центрифуги

Март 2010

Центрифуги применяются в различных отраслях индустрии, медицины, а также бытовой техники. Например, современные стиральные машины также оснащены центрифугами. И уже трудно предположить, сколько усилий ранее приходилось прилагать людям, чтобы выстирать белье.
Испокон веков сервисы прачки были очень нужны и этот тяжкий труд делали, как правило, девушки. В начале бельё кипятили в большом чане, а после несли полоскать к реке или пруду. Белье полоскали и отжимали, конечно же, вручную. Заместо прогрессивного стирального порошка употреблялся обыденный песок, который кое-как оттирал некие пятна. В облику нелегкого процесса стирки стирали в те времена только постельное и интимная одежда, да ещё ребяческие вещи. Верхнюю одежду просто очищали с помощью пара и щётки.
Упростить процесс стирки пробовали еще с старинных лет, тем не менее, длительное время особенного фуррора не наблюдалось. И вот 7 июня 1856 года была запатентована 1-ая стиральная машинка. Каковая давала собой бочку на колесах, в которой устанавливалась подвижная вертикальная рама с древесными «пальцами». Механическое действие, в ней создавалось благодаря древесным шарикам, которые при перемещении рамы вверх-вниз передвигались снутри.
Современные стиральные машины благодаря центрифугам не только отменно стирают белье, но и выжимают его от лишней воды.

Назначение Переносная лабораторная медицинская центрифуга периодического действия с частотой вращения до 3000 min-1. Предназначена для разделения на фракции неоднородных жидких систем плотностью до 2 g/cm3 в поле центробежных сил. Центрифуга ОПН-3 применяется в практике клинической и лабораторной диагностики и исследовании в медицине, химии, биологии и других областях. Центрифуга обеспечивает установку частоты вращения пробиркодержателя ступенчато, min-1 1000, 1500, 3000 со световой индикацией, устанавленной ступени частоты вращения. Центрифуга оснащена 10-местным пробиркодержателем. В комплект поставки входит 40 полиэтиленовых адаптеров 20 шт. для работы со стеклянными пробирками, 16Х150П1, П2, «химические» 20 шт. для работы со стеклянными пробирками П-1-10 и П-1-10,02 «центрифужные». Технические характеристики.
Наименование Показатель
Максимальный фактор разделения 1850
Максимальный объем центрифугата, ml 150
Напряжение, V 220
Частота, Hz 50
Потребляемая мощность, V_A, не более 300
Время достижения установившегося режима работы, min, не более 8
Время непрерывной работы, min, не более 180
Габаритные размеры, mm:
ширина 430
длина 440
высота 350
Масса центрифуги, kg, не более 12

Как правило, все шнековые центрифуги, установленные на предприятиях химической промышленности, в организациях других отраслей современной индустрии и коммунального хозяйства используются в условиях непрерывной эксплуатации. Это во многом обусловлено достаточно напряженным режимом их использования из-за особенностей технологического цикла или значительной общей загрузки подводящимся к ним продуктом, а также отсутствием возможности их остановки из-за отсутствия на предприятии резервного (обводящего) варианта подачи продукта в случае вывода из действия рассматриваемой техники. Часто в подобных ситуациях остановка данного оборудования производится либо кратковременно для проведения необходимого технического обслуживания, или когда явные признаки неисправности могут привести к отказу техники. Практика показывает, что по ряду причин объективно-субъективного характера у эксплуатирующего это оборудование персонала часто нет реальной возможности провести глубокий анализ и правильно оценить реальное техническое состояние работающих установок. В этих условиях наиболее весомое значение приобретают квалифицированные осмотры, основанные на экспресс-анализе, и экспертные обследования.
Основной целью проведения данных осмотров и обследований оборудования является контроль состояния малодоступных узлов, подвергающихся наибольшему износу своевременное выявление и устранение дефектов, возникающих в закрытых сборочных единицах, для обеспечения работоспособности оборудования и его безаварийной эксплуатации.
Временной характер проведения указанных мероприятий обычно связан со следующими причинами:
· с необходимостью осуществления плановых регламентных осмотров, производимых с периодичностью, определяемой производителями центрифуг,
· с возникновением неисправностей, предпосылок к отказу техники, или аварийной остановки,
· с существенным снижением эффективности использования оборудования, ухудшением его эксплуатационных характеристик.
Среди основных предпосылок к отказу работающих установок можно выделить следующие:
— наличие посторонних металлических шумов,
— близкие к предельно допустимым значения температуры коренных подшипников,
— превышение показаний вибрационного фона в отдельных точках измерений выше предельно допустимого,
— срабатывание различных видов автоматической защиты и др.
Нередко для большинства предприятий, эксплуатирующих рассматриваемую технику, определяющим внешним фактором для принятия решения о проведении обследований является необходимость разборки установки пусть это связано даже с временным выводом ее из действия. В подобной ситуации всегда есть опасение, что подобное решение будет недостаточно обоснованным так, как любая серьезная самостоятельная разборка и последующая, как правило, недостаточно квалифицированная сборка долго непрерывно работающего оборудования часто неблаготворно отражаются на его дальнейшей работоспособности. Это связано не только с тем, что в результате меняется взаимоположение приработанных поверхностей, находящихся в нормативном состоянии, но и с тем, что после подобной разборки в обязательном порядке необходимо произвести замену подшипников и, как правило, утративших свои рабочие качества (выжатых) резинотехнических уплотнений. Если этих запасных частей, заказываемых часто из-за рубежа, в запасе у предприятия нет, оно вынуждено устанавливать на место то, что у него есть в наличии. Кроме того, необходимо понимать, что одних внешних предпосылок отказа мало для принятия решения о разборке для обследования центрифуги. Так, например, причинами повышенного вибрационного фона и неэффективной работы установки по разделению составляющих рабочей среды могут быть не только механические повреждения, но и неправильная регулировка дифференциала (разницы частоты вращения шнека и барабана), неправильная работа приборов автоматики, отсутствие у обслуживающего персонала установленной фирмой-производителем практики замены сменных шайб на окнах слива фугата и др. Поэтому к разборке центрифуги для обследования ее внутреннего состояния, если установка не была аварийно остановлено, можно приступать только после квалифицированного устранения указанных выше обстоятельств и всесторонней подготовки.
Среди осмотров технического состояния особое место занимают инспекционные обследования с привлечением специализированных организаций. Указанные обследования шнековых центрифуг условно можно классифицировать следующим образом:
— Инспекционное обследование на месте установки оборудования без его разборки (или более частный вариант – обследование остановленного, но не выведенного из эксплуатации оборудования). Выбор этого варианта часто, обусловлен необходимостью дальнейшего непрерывного использования оборудования по производственной необходимости заказчика. Этот вариант обследования порой страдает неточностью интерпретации результатов осмотра. Во-первых, достаточно качественно подготовить исследуемые поверхности в районах доступных для визуального осмотра вряд ли представляется возможным. Кроме того, например, замеры степени износа кромки шнека и так называемого “эксплуатационного зазора” между этой кромкой и внутренней поверхностью барабана в районе выгрузочных окон кека могут быть ошибочно завышенными. Это связано с тем, что рабочая часть измерительного инструмента может попасть в недоступный для визуального осмотра район износа направляющих пластин барабана. Как итог, может быть неправильно определено техническое состояние ротора.
— Инспекционное обследование на месте установки оборудования с его разборкой. Здесь многое, как и всегда, зависит от квалификации персонала, наличия у него специализированных приспособлений для монтажа-демонтажа, и от времени, в течении которого производственная ситуация позволяет держать центрифугу, выведенной из действия. Так при разборке ротора центрифуги неподготовленным персоналом в условиях отсутствия указанных приспособлений нередко исследуемые узлы получают дополнительные повреждения, иногда существенно увеличивающие общую трудоемкость последующих ремонтных работ.
— Дефектация разобранного изделия в условиях ремонтного производства специализированного предприятия. Только этот вариант осмотра дает наиболее полноценные и достоверные результаты. И дело даже не в качестве подготовки исследуемых поверхностей и качестве измерений. Самое главное, что данный вариант позволяет использовать ряд методов контроля, недоступных в других случаях, а также выполнить ряд проверок, обязательных для эффективного результата ремонта (например, проверку ответственных вращающихся узлов на биения).
К наиболее опасным с точки зрения работоспособности центрифуги узлам и деталям относятся подшипниковые узлы, шнек, боковые стенки шнека и барабана. Зонами ответственных узлов, в которых наблюдаются максимальные концентрации напряжений являются шейки валов, посадочные места подшипников, места переходов сечений валов с малого на большой диаметр, поверхности сопряжений, особенно резьбовых, шлицевых и зубчатых соединений, и др.
Основные, определяющие работоспособность и ремонтопригодность узлов шнековых центрифуг, эксплуатационные дефекты, следующие:
— износ рабочих и защитных поверхностей, посадочных диаметров основных узлов и элементов шнека и барабана,
— загибы, вмятины и обрывы винтовой плоскости шнека; сколы и обрывы защитных элементов шнека и противоизносных узлов; обрывы направляющих пластин барабана,
— коррозионные (очаговые, межкристаллические и другие) и эрозионные поражения винтовой плоскости шнека, внутренней поверхности барабана и его боковых стенок,
— биения посадочных и торцевых контактных поверхностей валов ротора, превышающие норму,
— наличие следов проворачивания наружных обойм в корпусах подшипников, неперпендикулярность базовой плоскости этих корпусов с плоскостями торцевых крышек,
— увеличенный радиальный зазор и повреждения тел качения подшипников, наличие следов перегрева (“цветов побежалости”) обойм подшипников из-за “масляного голодания”,
— усталостные трещины и обрывы трубы загрузочного устройства, возникающие из-за действия знакопеременных нагрузок (напряжений),
— замятие и износ резьбовых поверхностей силовых крепежных болтов и ответных корпусных резьбовых отверстий,
— трещины, сколы, износ, замятия ответственных резинотехнических и текстолитовых уплотнительных элементов ротора.
Отдельный ряд дефектов связан с недостаточно квалифицированными действиями персонала по самостоятельной разборке и сборке ротора, его механической обработке и нанесению защитного и упрочняющего покрытий посредством сварки и наплавки. Здесь можно упомянуть такие повреждения как:
— приварка боковой стенки барабана к его телу при обварке наружной поверхности этой стенки твердосплавными электродами, с частичной или полной невозможностью демонтажа крепежа,
— приварка втулок баков стока при их обварке твердосплавными электродами к элементам внутреннего насыщения тела шнека,
— обрывы и повреждения резьбовых соединений и отверстий при отсутствии точной технологии демонтажа и штатных приспособлений,
— трещины, образующиеся в местах концентрации напряжений и участках с резкими переходами сечений боковых стенок ротора, и являющиеся результатом глубоких рисок после недостаточно качественной механической обработки поверхности.
— трещины, каверны и перепады толщины наплавленного твердосплавными электродами защитного слоя кромки винтовой плоскости шнека и др.
Среди переносных приборов контроля технического состояния неразобранной шнековой центрифуги следует особо выделить два следующих:
— виброизмерительные и вибродиагностические приборы,
— эндоскопы (или “фиброскопы”, “бороскопы”).
Возможность применения виброизмерительных и вибродиагностических приборов без остановки работающего оборудования безусловно привлекает в их использовании. Основной характеристикой вибрации ротора является вибрационная скорость. Нормы роторной вибрации задаются в виде среднеквадратичных значений виброскорости и задаются в документации заводов-изготовителей. Достаточно простые, недорогие и не требующие высокой квалификации обслуживающего персонала виброизмерительные приборы вполне удовлетворяют требованиям нормативного контроля виброскорости, которая однозначно признается в качестве объективной характеристики фирмами-производителями техники и специализированными ремонтными предприятиями.
При использовании вибродиагностических приборов оценка технического состояния производится на основе спектрального анализа вибрации. Так, например, при возникновении дефектов поверхностей качения подшипников частота модуляции определяет вид дефекта, глубина модуляции — степень развития дефекта. По составляющим спектра огибающей вибрации, в общем случае сейчас определяются более десяти различных видов дефектов подшипников. При диагностике же зубчатых передач, например, планетарных редукторов центрифуг помимо технических проблем использования данного метода существуют и достаточно большие погрешности при определении ряда дефектов.
Специалисты указанных выше предприятий–производителей техники и специализированных ремонтных организаций с недоверием относятся к указанным данным вибродиагностики. Это обусловлено, во-первых тем, что при представлении значений огибающей, которая зависит от пиковых значений исследуемых кривых, по определенным стандартным причинам методического характера возможно завышение параметров до 2 раз. Методы, используемые в вибродиагностике имеют ряд ограничений, связанных с влиянием сильных ударных нагрузок на диагностируемые узлы в штатных режимах работы, а также возможным наличием высокочастотной вибрации, возбуждаемой ударами в других бездефектных узлах. Кроме того, любая диагностика подразумевает достаточно достоверную и презентабельную выборку статистики по идентификации отказа (в одинаковых условиях, неоднократно повторяющуюся, с рассмотрением сочетаний наложения друг на друга различных факторов и т.д. и т.п.). Подобные эксперименты обычно носят достаточно длительный характер и практически мало выполнимы в реальных условиях эксплуатации шнековых центрифуг.
Измерения виброполя при помощи переносных вибродиагностических приборов проводятся как с целью диагностики, так и для выполнения балансировки ротора в собственных опорах. Помимо выше сказанного анализ их применения показывает, что с методической точки зрения подобные приборы страдают излишним универсализмом и перегружены лишней информацией, реально неиспользуемой на практике. Фактически применительно к конкретному оборудованию (шнековым центрифугам) методическая база приборов применима в среднем на 20-30 %. Зачастую протокол внесения данных по предлагаемой разработчиками прибора методике очень жесток и не позволяет использовать ее без специальных знаний и ручных пересчетов. Кроме того, подобные приборы достаточно недешевы и иметь их целесообразно либо специализированным сервисным предприятиям, либо предприятиям, у которых достаточно много объектов контроля.
Для дистанционного визуального контроля скрытых от наблюдения (имеющих сложную геометрию) внутренних полостей ротора остановленной центрифуги удобны гибкие поворотные оптоволоконные эндоскопы с источником освещения. С точки зрения экономичности для рассматриваемых задач экспресс-анализа причин возникающих отказов и неисправностей в принципе достаточно применения недорогих портативных эндоскопов общего назначения имеющих необходимую длину, и в идеале — с возможностью сохранения изображения на флэш-карте. Это, правда, не позволяет проводить стереоизмерения размеров дефекта и сохранять изображение, но с точки зрения разумной достаточности вполне приемлемо для проведения анализа и принятия решения о выводе из действия установки, ее разборки с целью дальнейшего ремонта. Например, это вполне приемлемо для определения наличия таких источников эксплуатационного дисбаланса во внутренней полости шнека, как прилипшие к его винтовой плоскости посторонние включения, отрывы и загибы винтовой плоскости, утеря значительного количества защитных твердосплавных пластин, а также наличия явного износа защитного покрытия в районе баков стока шнека и др.
Необходимо отметить, что осмотр внутренних полостей центрифуги при помощи эндоскопов конструктивно возможен только через окна выгрузки кека, отверстие от демонтированного загрузочного устройства или через специальное отверстия в корпусе барабана, если они предусмотрены конструкцией или выполнены специально в рамках модернизационных работ. Кроме того, управляемая оконечность оптико-волоконного провода данного прибора имеет ограниченную степень свободы (как правило поворот в одной плоскости на 90о в обе стороны). Это создает определенные трудности при осмотре спиралевидной винтовой плоскости шнека, а так же труднодоступных районов внутренней полости шнека.
Опыт показывает, что при помощи высококачественного эндоскопа при соответствующей подготовке поверхности на крайне малом расстоянии от нее неплохо определяются различные мелкие дефекты (микротрещины, каверны и др.). Но при определенном незначительном удалении от этой поверхности из-за своей объективно ограниченной разрешающей способности эндоскоп не позволяет дать ту обзорную сравнительную картину, которую дает обычный визуальный осмотр, что затрудняет детальный анализ обнаруженных дефектов. Поэтому определить при помощи него даже среднюю степень износа рабочих поверхностей вряд ли представляется возможным.
Среди переносных приборов иногда используемых для контроля технического состояния работающей техники можно также отметить портативные инфракрасные термометры (пирометры) с лазерным прицелом. Эргономичная форма, простота использования, высокая скорость измерений, сравнительно невысокая стоимость иногда помогают решать задачи дублирования измерений в труднодоступных или необорудованных средствами объективного контроля местах (в основном — вспомогательного оборудования установки).
Необходимо несколько подробнее остановиться на дефектации разобранной центрифуги на специализированном ремонтном предприятия. В основе дефектации лежат процессы выявления дефектов максимально широкого спектра, оценка обнаруженных дефектов относительно их соответствия нормам и требованиям фирмы-производителя с точки зрения ремонтопригодности детали, комплексная оценка состояния ответных сборочных единиц для принятия решения на совместный ремонт. Одной из частных задач дефектации является определение допустимости имеющего эксплутационного износа для возможности дальнейшей эксплуатации установки на следующий межремонтный срок. Так, например, в определенных сечениях деталей отдельных вращающихся узлов, работающих на растяжение или изгиб, допускаются такие микродефекты как волосовины (выходящие на поверхность микротрещины), если их направление совпадает с направлением волокон этих деталей.
Очищенные и промытые детали в ходе дефектации подвергают контролю и сорти­руют на три группы:
— Годные без ремонта, размеры которых лежат в допустимых пре­делах;
— Подлежащие ремонту, износ которых выше допустимого и они могут быть восстановлены;
— Негодные, ремонт которых экономически нецелесообразен или невозможен (это относится в основном к узлам, изготовленным из полимеров и РТИ). Они подлежат замене на новые.
Сортируют детали по технической документации фирмы-производителя, в которой указаны браковочные признаки: размеры, подвергающиеся контролю, их допустимые отклонения для годных деталей и ремонтные размеры для ремонтируемых.
Для рассматриваемых целей широко используются методы неразрушающего контроля деталей, позволяющие проверять единичные параметры и целые фоновые характеристики технического состояния узлов установки без нарушения их пригодности к использованию по назначению. Перед началом дефектации контролируемые поверхности всех разобранных деталей и узлов подвергаются очистке, отмывке и пескоструйной обработке.
На первой стадии дефектации рассматриваемого оборудования предприятием активно используется визуально-оптический метод. С его помощью выявляют относительно крупные трещины, механические повреждения поверхности, нарушения сплошности защитных покрытий, остаточную деформацию и др. Однако вероятность обнаружения мелких поверхностных дефектов с помощью этого метода низка. Кроме того эффективность метода зависит от субъективных факторов (остроты зрения и опыта распознавания специалиста) и условий контроля (освещенность, оптический контраст), Помимо непосредственно осмотра он подразумевает использование широко ряда измерительных средств. Для практических целей измерений наружных и внутренних размеров деталей невысокой точности здесь используются достаточно несложные измерительные инструменты (слесарные линейки, поверочные угольники, кронциркули и нутромеры), а для замеров зазоров — наборы щупов. Повышение точности отсчета, производится при помощи специальных устройств (штангенциркули, штангенрейсмасы и др.) Отличительной их чертой является наличие нониуса, служащего для повышения точности отсчета по основной шкале. Для измерения наружных размеров деталей и внутренних диаметров узлов с точностью до 0,01мм используются микрометрические приборы. Стойки с индикаторами часового типа активно используются для измерения на станках биений ответственных узлов вращения. Контроль состояния шлицевых соединений осуществляется при помощи универсальных измерительных средств (для наружного диаметра и толщины зубьев) и блоком контрольных мер-калибров (для впадин между зубьями). Контроль контакта поверхностей зубьев осуществляется путем выявления следов прилегания, остающихся после вращения на зубьях щлицевой передачи при ее контрольной сборке. Отдельно оценивается длина прилегания и высота пятна.
На следующей стадии проверка осуществляется следующими специальными методами:
— Капиллярный метод (или его разновидность – цветной метод). Он позволяет выявлять поверхностные открытые трещины, поры и коррозионные поражения деталей. При высокой чувствительности и простоте технологии цветной метод требует удаления с контролируемой поверхности защитных покрытий, очистки их от ржавчины, отложений и загрязнений,
— Магнитно-порошковый метод. Он помогает обнаружить поверхностные и подповерхностные трещины, волосовины, неметаллические включения, надрывы и др. Этот метод отличается высокой достоверностью результатов, но имеет достаточную трудоемкость расшифровки результатов контроля при регистрации мнимых дефектов,
— Ультразвуковой импульсный эхо-метод позволяет выявлять внутренние скрытые дефекты и трещины, преимущественно в труднодоступных местах. Характеризуется высокой чувствительностью, которая определяется наименьшими размерами выявленных дефектов.
При выборе метода или комплектации методов для дефектоскопического обследования деталей и узлов специалисты учитывают не только специфические особенности каждого метода, но и такие факторы, как вид дефекта и его расположение, условия работы деталей и технические условия на отбраковку, материал детали, состояние и чистота обработки поверхности, форма и размер детали, зоны контроля и их доступность, условия контроля.
Так для обнаружения поверхностных дефектов, трещин с малой шириной раскрытия (0,5-5 мкм) наиболее эффективными являются цветной (капиллярный) и особенно — магнитный методы. Для выявления подповерхностных (залегающих до глубины 1 мм) скрытых дефектов целесообразно применять ультразвуковой и магнитопорошковый методы. Ну и наконец для идентификации внутренних дефектов приемлем в основном только ультразвуковой метод. С другой стороны применимость ультразвукового метода ограничена трудностью расшифровки результатов контроля деталей сложной формы и наличием мертвых зон – непрозвучиваемых участков.
Чувствительность методов зависит от чистоты обработки контролируемой поверхности и наличия на ней защитных покрытий. Класс чистоты обработки поверхности детали для эффективного применения ультразвукового и цветного методов должен быть не ниже v 5, а магнитного – не ниже v 3.
Для выбора метода или комплекса методов неразрушающего контроля кроме того специалисты предприятия задают критерии на отбраковку. При равной чувствительности предпочтение отдается тому методу, который проще и доступнее в конкретных условиях применения, у которого выше достоверность результатов контроля и выше производительность.
Необходимо отметить, что результаты проводимых обследований и дефектаций любое предприятие рассматривает как основу для повышения объективности оценки технического состояния исследуемых установок, особенно с точки зрения принятия решения о необходимости выполнения их капитальных ремонтов. В этой связи крайне важное значение приобретает правильная интерпретация результатов измерений и в целом осмотра. Этот процесс может носить элементы субъективизма и напрямую связан не только с объективным техническим состоянием того или иного узла, но и с наличием или отсутствием у Заказчика возможности обратиться на предприятие, обладающее необходимыми (иногда уникальными) ремонтными технологиями, специализированным оборудованием и квалифицированными специалистами. Когда такой возможности нет, техническое состояние центрифуги может быть даже признано критическим.
Нельзя не упомянуть также о таком преимуществе данного предприятия, как прямые контакты с отдельными фирмами-производителями шнековых центрифуг и сопутствующего оборудования, благодаря которым имеет возможность получать информацию о накапливаемой статистике отказов, выработке производителями новых технические решений, способствующих повышению надежности и ремонтопригодности установок. Заказчик-собственник оборудования такой возможности практически лишен и часто способен неправильно оценить сложившуюся ситуацию.

Конвейер твердой фазы — это 9-ти дюймовый (22,86 см) шнековый конвейер, предназначенный для выгрузки твердой фазы (кека), извлеченной из разжиженных осадков нефтехранилищ в «трехфазной» центрифуге. Он расположен под центрифугой. Управление конвейером производится с панели управления.
Все потребители энергии в модуле центифугирования питаются от дизельного двигателя марки Caterpillar CAT C9.
Основные технические характеристики двигателя
Количество цилиндров 6
Расположение цилиндров однорядное
Тип двигателя 4-х тактовый с турбо-наддувом
Мощность (номинальная) 275 л.с. при 2200 об/мин
Тип охлаждения воздушный радиатор
Охлаждающая жидкость антифриз
Генератор двигателя (соединение — зубчатая передача) обеспечивает подзарядку аккумуляторной батареи. Главные потребители энергии двигателя — это 4 гидравлических насоса, установленных на коробке передач напрямую с валом двигателя.
Управление двигателем осуществляется с панели управления. Обороты двигателя регулируются с помощью электронной системы путем поворота ручки регулировки частоты вращения вала двигателя. Двигатель имеет аварийную систему остановки, которая выключает его при превышении одного из следующих установленных параметров системы:
давление масла
температура охлаждающей жидкости
Двигатель работает в шумовых пределах, установленных нормативными актами по Охране Труда и Технике Безопасности США.
Система 1. Привод шнека центрифуги — гидравлическая система с закрытым контуром производительностью 11,8 м3/час при давлении 275,9 Бар (изб). Система 2. Привод ротора центрифуги — компенсированная по давлению гидросистема с открытым контуром производительностью 5,2 м3/час при давлении 255,1 Бар (изб). Система 3. Компенсированная по давлению система с открытым контуром производительностью 27,3 м3/час при давлении 172,4 Бар (изб), обеспечивающая энергопитание и баланс модуля, а также энергопитание трех контруров для дополнительного оборудования. Фильтрация и охлаждение всего потока гидрожидкости. Резервуар гидрожидкости объемом 680 л, снабжен термометром, указателем уровня и выключателем по низкому уровню.
Гидравлическая система состоит из гидронасосов смонтированных на дизельном двигателе имеющих привод от коробки передач. Гидронасы, работающие в закрытом цикле, снабжены масляными фильтрами высокого давления. Для гидронасосов, обеспечивающих открытый цикл имеется два фильтра входной (установлен на линии забора масла из емкости и выходной установлен на линии возврата масла в емкость).
Гидравлика — основной способ энергопередачи, используемый модулем центрифугирования. Гидравлическая система включает в себя четыре насоса, обеспечивающих работу трех независимых циклов — открытого (два нижних насоса) и двух закрытых (два верхних насоса).
Первый верхний гидронасос работает на закрытый цикл, в который входит только привод ротора центрифуги. Второй верхний насос обеспечивает привод внутреннего шнека центрифуги. Эти части гидросистемы изолированы от других потребителей.
Нижние гидронасосы работают на открытый цикл, и обеспечивают питание следующих частей модуля центрифугирования:
система выравнивания
насос откачки водной фракции
насос откачки нефтяной фракции
привод выгружного конвейера кека
охлаждающие вентиляторы
Все гидронасосы имеют автоматическую компенсацию давления и расхода. Гидравлические циклы оснащены масляными фильтрами большой емкости. Для обеспечения нормальной работы системы фильтры необходимо регулярно проверять. Каждый фильтр оснащен индикатором перепада давления, а также удобной в обращении системой вентилей, что упрощает замену фильтрующих элементов.
Насос нефтяной фазы
Насос водной фазы
На выходе из конического днища емкостей сбора воды и нефти установлены винтовые насосы.
Это винтовые насосы с поступательным перемещением перекачиваемой жидкости, при которых существует прямая зависимость между скоростью вращения и производительностью. Насосы могут качать в обоих направлениях, что позволяет оператору пользоваться ими как для закачивания жидкости в емкости, так и для выкачивания из них.
Управление скоростью вращения насосов ведется с помощью ручных гидравлических градуированных вентилей, расположенных внизу на панели управления. Скорость вращения насосов устанавливается тахометрами, расположенными на соответствующих вентилях. Давление гидрожидкости в гидроприводах насосов регистрируется манометрами, находящимися над соответствующими вентилями. Скачок давления на манометре с одновременным падением скорости вращения указывает на засорение насоса. Прочистка насоса осуществляется сменой направления вращения винта (червяка) насоса переключателем на панели управления. Насосы могут пропускать мелкие твердые частицы без каких–либо повреждений.

Все лабораторные центрифуги бесшумны и имеют современные функции программирования. Они предназначены для:
•подготовки нуклеиновой кислоты
•выделения белков и белковых реакций синтеза пептидов
•выращивания клеток и тканей
•применения в контрольных лабораториях
•клинического применения
•применения в научных исследованиях

GyroSpin персональная лабораторная центрифуга, ее отличительными особенностями является компактная конструкция , быстрое ускорение и торможение, интуитивно понятное управление и автоматическое запирание крышки.
Gyro406G и Gyro416G настольные лабораторные центрифуги имеют легко читаемый LCD дисплей, Плавное ускорение и торможение, тихий мотор с высоким крутящим моментом, сигнализацию перегрева и разбалансировки
Gyro1524M и Gyro1730MR высокоскоростные лабораторные центрифуги обладают такими достоинствами, как микропроцессорный контроль, автоматическая сигнализация разбалансировки и перегрева двигателя, возможность записи до 100 программ, уровней ускорения и торможения для предотвращения перемешивания
Gyro1236MG и Gyro1580MGR(с охлаждением) многофункциональные лабораторные центрифуги включают в себя микропроцессорный контроль, широкий выбор роторов, автоматическая сигнализация разбалансировки и перегрева двигателя, возможность записи до 100 программ, 5 уровней ускорения и торможения для предотвращения перемешивания, сигнализация открытой крышки и нехарактерной скорости и автоматическую систему распознавания ротора.

Технологическое оборудование модуля включает в себя горизонтальную «трехфазную» центрифугу. С помощью минимальной регулировки предлагаемая «трехфазная» ценрифуга в течении 15-30 минут в полевых условиях может быть переведена в режим работы «двухфазной» центифуги. Максимальная производительность –18 – 20 т/час по исходной смеси.
Технические характеристики центрифуги:
Материал ротора и шнека центрифуги — нержавеющая сталь (стандарт США 316 L)
Материал элементов защиты от абразивного износа — карбид вольфрама
Заменяемые защитные вкладыши на входе нефтешламов и на выходе твердой фазы
Уплотнения — P.T.F.E / витоновые
Максимальная температура — 1100С
Максимальная скорость вращения — 3100 об/мин
Максимальное центробежное ускорение — 3000g
Привод ротора центрифуги осуществляется гидромотором через ременную передачу. Привод внутреннего шнека центрифуги осуществляется гидромотором и обеспечивает автоматическое регулирование дифференциальной скорости его вращения в зависимости от величины крутящего момента на валу шнека. Имеется возможность обеспечения регулировки заданной дифференциальной скорости вращения шнека центрифуги и точки срабатывания регулятора. Подшипники ротора центрифуги оборудованы термометрами сопротивления. Имеется система смазки подшипников с пневмоприводом.
Контрольная система модуля
Система модуля спроектирована таким образом, что все операции осуществляются с главной панели управления. Левая секция панели осуществляет контроль за работой двигателя и управление центрифугой. Правая секция панели управляет гидравлической системой.

Оснащены регулируемой защитой от перегрева для приёма сред с различными точкой кипения и поплавком, предназначенный для слишком низкого уровня жидкости, позволяющий избежать пригорания, если уровень жидкости слишком низкий.
Это обеспечивает наивысший класс безопасности в соответствии с DIN 12876-1.
Водяные бани обладают высокой нагревательной способностью (2000 ватт ).
PID (пропорционально-интегрально-дифференциальный) управляемый микропроцессор обеспечивает высокую стабильность температуры ±0,01°С, цифровое считывание показаний с разрешением 0,1°С и с возможностью калибровки заданного значения контрольной точки дисплея.
Мощный циркуляционный насос (17л/мин. 350 миллибар) обеспечивает отличное распределение температуры в водяной бане, а также при использовании внешней циркуляции.
Насос можно отрегулировать с целью уменьшения шума и оптимизации внешней циркуляции.
В водяных банях предусмотрено подсоединение внешней циркуляции посредством гибкого фиксируемого подсоединяемого комплекта. Он действует как моментальное защёлкивающее соединение со стопором. Это обеспечивает лёгкость очистки и безопасное функционирование.

Характеристики трейлера Длина 12,2 м Ширина 2,44 м Высота 3,96 м Примерный вес (в транспортном состоянии) 25 т Тормоза Пневмоприводные Колеса 11R-225 Диски Литые, алюминиевые. Остальные характеристики Топливный бак 2270 л Дизельный двигатель Caterpillar C-9, 275 л.с (206 кВТ). Скорость вращения — 2200 об/мин. «Трехфазная» центрифуга Полностью гидроприводная центрифуга. Максимальная скорость вращения ротора – 2400 об/мин. Максимальное ускорение 2300 G. Максимальная производительность –18 – 20 т/час по исходной смеси. Насос откачки легкой фазы (нефти) Винтовой насос производительностью 22,7 м3/час. Давление 6 Бар (изб). Мотор снабжен частотным преобразователем для изменения частоты вращения вала. Насос откачки тяжелой фазы (воды) Винтовой насос производительностью 22,7 м3/час. Давление 6 Бар (изб). Мотор снабжен частотным преобразователем для изменения частоты вращения вала. Емкости сбора воды и нефтяной фазы Две емкости для сбора водной и нефтяной фракций. Емкости снабжены датчиками высокого и низкого уровня. Шнековый конвейер Конвейер для выгрузки твердой фазы. Гидросистема Система 1. Привод шнека центрифуги — гидравлическая система с закрытым контуром производительностью 11,8 м3/час при давлении 275,9 Бар (изб). Система 2. Привод ротора центрифуги — компенсированная по давлению гидросистема с открытым контуром производительностью 5,2 м3/час при давлении 255,1 Бар (изб). Система 3. Компенсированная по давлению система с открытым контуром производительностью 27,3 м3/час при давлении 172,4 Бар (изб), обеспечивающая энергопитание и баланс модуля, а также энергопитание трех контруров для дополнительного оборудования. Контрольная система модуля Весь процесс контролируется и управляется оператором с контрольной панели.

Ламинарные боксы и сушки Mars спроектированы для улучшения комфорта оператора в сочетании с усовершенствованными эксплуатационными характеристиками воздушного потока, с меньшим количеством помех и отличной защитой продукта. В результате он обеспечивает наиболее возможный высочайший уровень безопасности и защиты оператора.
Ламинарный шкаф сконструирован с цифровыми датчиками скорости потока, действующими в рамках жёстких допусков, обеспечивающих точное функционирование. V-образный воздушный ввод в столешнице ламинарного бокса обеспечивает большую безопасность для оператора, поскольку блокировка воздуха невозможна.
Низкий уровнь (менее 54 дБ(А)) шума ведет к созданию благоприятной рабочей среды для оператора и другого лабораторного персонала.
Это позволяет снизить утомляемость персонала.
Ламинарные шкафы можно также переключить в режим пониженной скорости, таким образом сэкономив энергию и обеспечив его постоянную готовность к эксплуатации.
Высокое переднее наклонное окно (9 градусов) придает оператору правильное сидячее , и позволяет оператору осуществлять идеальный обзор рабочей зоны.
Окна изготовлены из закалённого стекла, позволяющего применять любые чистящие средства.
Сочетание естественного света, проникающего через боковые окна, и рассеянного света высокой интенсивности от лампы ламинарного шкафа обеспечивает хорошее освещение рабочей зоны в любое время.
Устройство регулировки освещения позволяет осуществлять изменение световых уровней от 0 до 2000 люксов.
Звуковые и визуальные сигналы тревоги включатся, если измеряемая скорость потока будет находиться за пределами этих точных уровней.
Все ламинарные боксы испытывают и изготавливают в соответствии с EN 12469:2000 и BS EN 12469:2000.
Дизайн ламинарного шкафа обеспечивает отличную осанку в сидячем положении, а при работе стоя небольшая высота ламинарного шкафа позволяет увеличить рабочую высоту до 1 метра в помещениях с потолками от 2,5м.
Эту возможность предоставляет использования регулируемых при помощи электричества стоек.
Шкаф можно закрепить на стене, избавляя от необходимости применения поддерживающей рамы, либо встроить в дизайн помещения, чтобы облегчить его уборку.
В дизайне шкафа была применена технология дизайна чистой зоны. Здесь практически отсутствуют сварные швы и винтовые соединения, что гарантирует гладкие, легко моющиеся поверхности, как изнутри, так и снаружи.
Все HEPA-фильтры используемые в ламинарных боксах представляют собой HEPA-фильтры класса Н-14 в соответствии с EN 1822.
Фильтрующая способность фильтра составляет 99,999% для частиц размером 0,3 микрометра в MPPS.
Все функции камеры можно наблюдать либо из сидячего, либо стоячего положения без нарушения хода рабочих процедур.
Контрольная панель включает функции уменьшения скорости, переустановки счётчика часов, регулировки интенсивности освещённости, таймера УФ-излучения, предупредительных сигналов для вытяжного, нисходящего потока воздуха и окна. Доступ к настройкам защищён кодом клавиатуры.
Цифровая система нагнетания воздуха точно контролируется посредством микропроцессора.
Поскольку ламинарный шкаф имеет глубину всего лишь 799 мм, его можно легко транспортировать через стандартные дверные проёмы размером 800 мм. Компактный дизайн также экономит ценное лабораторное пространство.
Небольшая высота ламинарных шкафов обеспечивает его установку в помещениях с высотой потолков ниже 2,5 м и всё же позволяет использовать стойки с электрической регулировкой высоты 75-105 см. Это особенно важно для процедур, выполняемых в положении стоя.
В качестве стандарта поставляют покрытия для ламинарных боксов, изготовленные из нержавеющей стали AISI 304 или, как вариант – из нержавеющей стали AISI 316L. Имеются легко моющиеся гранитные плиты для взвешивания с точностью до одной десятитысячной грамма.
CoolSafe 110-4 и 55-4 Серия компактных низкотемпературных лиофильных сушек большой емкости и охлаждающих улавливателей с высокой скоростью сушки.
Простота и отсутствие необходимости в техническом обслуживании, обеспечивают высочайший уровень защиты и безопасности оператора, помещений лаборатории и вакуумного насоса.
CoolSafe 55 — самая экономичная лиофильная сушка, для тех случаев когда из жидкостей в продукте содержится только вода.
CoolSafe 110 подходит для работы с продуктами, содержащими небольшие и средние количества органических растворителей или кислот, или когда лиофилизация должна осуществляться в ускороеном режиме, или когда влага из продукта удаляется с трудом.
СoolSafe 55-9 Лиофильная сушка большой емкости для ускоренной и многократной лиофилизации с повышенным уровнем безопасности. Лиофильная сушка CoolSafe 55-9 наиболее экономичный универсальный вариант для быстрой, лиофилизации больших водосодержащих продуктов.
Высокая производительность, большой объем (9 литров) и охлаждающая способность 4 кг/сутки — способна осуществить лиофилизацию продукта массой до 7 кг. Такая производительность обеспечивает возможность проведения многократной лиофилизации с большей скоростью
CoolSafe Superior -серия превосходных высокотехнологичных лиофильных сушек для проведения исследований, производственных разработок и мелкосерийного производства.
Лиофильные сушки оснащены микропроцессорной системой управления и встроенными подогреваемыми полками в конденсоре.
Предварительное замораживание и лиофилизация могут выполняться одновременно при температуре -40°C или -80°C.
Производительность лиофильных сушек – 10 кг/сутки, масса продукта, замораживаемого за 1 рабочий цикл сушки – 40 кг, температура конденсора -55°C или -90°C.
Линия продукции Scanvac включает широкий диапазон качественных подогреваемых водяных бань и бань с охлаждением для широкого спектра работ ,с большим диапазоном аксессуаров.

Мобильный блок — «Трехфазная» центрифуга — это дополнительная система, входящая в комплекс МегаМАКС и обеспечивающая разделение разжиженного донного осадка в центробежном поле на две жидкие (вода и нефть) и твердую составляющие.
Применение данного блока целесообразно в случае, когда в удаляемом и утилизируемом донном осадке резервуаров помимо углеводородов и твердых частиц минерального характера имеется так же вода, а также при применении воды как разжижающего агента.
Разделение нефтяной, водной и твердой фракций является важной задачей при очистке резервуаров-хранилищ нефти от донных осадков в случае наличия в них «подтоварных вод». Утилизация нефтешламов из шламонакопителей так же возможна с помощью МегаМАКСа. Поскольку в этих нефтесодержащих отходах обязательно присутствует вода, то в этом случае применение блока «Трехфазная» центрифуга становится целесообразным и необходимым.
Фазоразделение осуществляется на горизонтальной «трехфазной» центрифуге непрерывного действия. Водная фракция возвращается в систему МегаМАКС для дальнейшего использования, нефтяная фракция в качестве товарного продукта переработки откачивается в соответствующий сборник, а твердая фаза (кек) направляется либо на дальнейшую переработку, например, с использованием термодесорбционной установки, либо на захоронение.
Ранее для подобного фазоразделения используется на первой стадии двухфазная центрифуга (двухфазный декантер), а затем дисковый сепаратор, на котором разделяются две жидкие «фазы».
Несомненно, что более современным является процесс фазоразделения на «трехфазной» центрифуге, поскольку он осуществляется в одном аппарате в непрерывном режиме работы.
В ряде случаев в качестве размывающего и разжижающего агента используется дизельное топливо или погоны (например, мойка мазутных резервуаров). При этом более целесообразно использовать «двухфазную» центрифугу для отделения твердой фракции (в основном минерального характера) от жидкой углеводородной фракции. Полученная в этом случае после центрифугирования жидкая фаза имеет качество не ниже качества печного мазута и может быть либо продана, либо переработана на нефтеперерабатывающем заводе совместно с исходным углеводородным сырьем — сырой нефтью. С помощью минимальной регулировки предлагаемая «трехфазная» ценрифуга в течении 15-30 минут в полевых условиях может быть переведена в режим работы «двухфазной» центифуги.