Центрифуги

Технология динамической сепарации организована на совершенно ином методе — так именуемом «эффекте Бернулли», согласно которому увеличенная скорость истечения пара в жидкости приводит к уменьшению внутреннего давления. Эффект Бернулли более популярен, как метод который «поднимает с земли» авиационные крылья, технология динамической сепарации употребляется для разделения жидкостей с разнообразным удельным весом расницу жидкостных давлений. Технология была придумана компанией «ARR», создавшей свою разработку в комплексе Suparator®, созданной намеренно для целей сепарирования.
По словам потребителей, данная редкостная методика разрешает не только результативно удалять масло, но и большую долю загрязнений и посторонних элементов, хранящихся в масле. Устранение данных загрязнений производит чистоту процесса, равно как и обрабатываемых компонентов, что отражается на особенности конечного продукта и уменьшению процента брака. Динамическая сепарация содействует увеличению срока службы ванны, что разрешает сократить расход реагентов. Более того, со слов потребителей, уменьшается частота замен рабочего раствора, сжимается расход воды, результативно перерабатываются масла и чистящие средства.

Экономия затрат при динамической сепарации.
Данные результаты доказывают не только «Ford» и «ParkerHannafin», но и компания «Bodycote», которая является ведущим производителем услуг в области испытаний и термической обработки металлов, заметила, что ее издержки на термообрабатывающей фабрике в Рочестере понизились в несколько раз после внедрения динамической сепарации. Для компании с крупносерийными объемами тзготовления, подобной «Bodycote», всякий простой или дефект, объединенный с ненадлежащей сепарацией, ведет к нешуточным финансовым потерям и вопросам технического обслуживания, включая замены воды в ванной и многодневную очистку. Все это делается моментом понижения качества продукции и срыву сроков изготовления заказов.
Представитель «Bodycote» разъяснил, что ранее в ходе термообработки в спрейерных моечных машинах между маслом и водой появлялся промежуточный слой, данный слой являлся эмульсией, которая не сообщалась ни в масло, ни в воду, оставаясь прослойкой среди двух субстанций. В итоге течение сепарации масла замедлялось, поскольку эмульгированный слой съезжал по маслосборнику в воду, что приводило к частым сменам составов рабочих ванн и продолжительным простоям.

Течения водоочистки, вводимые нынешними производственными фабриками, способствуют рациональному употреблению водных ресурсов.
На фоне проблемы быстро истощающихся водных ресурсов нужной составляющей продуктивности и прибыльности всякого предприятия делается рациональное потребление воды и ее повторное употребление, в особенности в таких странах, как США, где на промышленную отрасль приводится более 46% всего объема расходуемой воды. Нынешние производители осознают, что сбережение водных ресурсов зависит в первую очередь от их стараний, равно как и то, что бережливый расход воды разрешает значительно сократить производственные издержки. Собственно поэтому ведущие игроки рынка энергично внедряют многообразные методики, разрешающие продлить срок употребления рабочих жидкостей посредством сепарации загрязняющих элементов – масла, жира, грязи.
Традиционные технологии механической сепарации базированы на двух главных позициях:
— гравитационное разделение (водосливный сепаратор, оснащенный сливным танком),
— молекулярное притяжение (для притягивания и разделения жира и масла с поверхности ванны употребляются штанги, диски и пеноотделители).

Сепарация масла как способ повышения производительности (часть 2).
Обе данных технологии весьма проблематичны, в особенности для предприятий с крупносерийным производством, где принужденные простои, связанные с заменой воды в ваннах, тянут неминуемые финансовые потери.
Так, для примера, сепарация, организованная на молекулярном притяжении, разрешает элементам грязи проникать сквозь слой масла в ванну с рабочим раствором, что вдет к загрязнению раствора и его частой замене. Кроме того, в ходе данного течения вместе с водой и маслом привлекаются и чистящие реагенты, что повышает издержки сепарации.
При употреблении первой технологии, организованной на гравитационном разделении, тратится большое число рабочего раствора ванны, что влечет за собой добавочные финансовые потери. Еще один метод, подразумевающий использование сотовых структур, так именуемых «коалесцирующих средств», для разделения и улавливания масла и загрязнений, уже не раз обосновал свою неэффективность и неудобство в употреблении в силу большой чувствительности к грязи.
Если на поверхности под прессом будет хотя бы один посторонний элемент, на готовом ингредиенте сформируется выбоина, которая в последствии делается источником коррозии.

Назначение. Специализированы для многокомпонентного гомогенизирования растворов, используются для многокомпонентного гомогенизирования смесей, употребляются в молочной промышленности, а также может применяться в косметической, фармацевтической, химической индустриях.
Устройство. Выступает в роли многоступенчатого гомогенизатора, до 19 ступеней, продукт перемещаясь из ступени в ступень понемногу размельчается и смешивается до необходимой степени гомогенизации (2…5 мкм). Эффект гомогенизации проявляет положительное влияние на вещественную структуру молока, молочных веществ.
В обычной комплектации скорость кружения ротора до 3000 об/мин,
может быть доукомплектован преобразователем частоты вращения, конструкция которого разрешает добиться повышения скорости вращения до 6000 об/ мин.
Более большой уровень защиты от утрат через уплотнения, обладает вероятностью включения к однофазной или трехфазной сети.
Разрешает добиться:
— понижения габаритов жировых шариков, что предотвращает отстой сливок,
— более белого и аппетитного цвета,
— увеличенной сопротивляемости масложировой эмульсии,
— совершенствования вкуса и аромата,
— повышения срока сохранения молочных и кисломолочных продуктов.

Специализированы для многокомпонентного гомогенизирования нерастворимых сред с целью приобретения эмульсий и суспензий в пищевой, косметической, фармацевтической, химической и иных индустриях, в т. ч. для вязких продуктов.
Особая конструкция гомогенизатора, особая геометрия корпуса и вращающихся рабочих элементов обеспечивает высокую продуктивность. Используемые вещества гигиеничны, установка гомогенизатора практична в использовании.
Гомогенизатор обладает отличной продуктивностью, разрешает получать высокостабильные эмульсии и суспензии, снабжает уровень гомогенизации 80%, размер частиц до 2 мкм, может быть встроен в уже наличествующие линии.
Обрабатываемый элемент прибывает к всасывающему патрубку и уводится из напорного патрубка под влиянием подпирающего давления.
В гомогенизирующем узле совершается размельчение продукта между крутящимся и стационарным калибровочными цилиндрическими ножами ротора и статора, крутящийся и стационарный калибровочные ножи реализованы в облике колец с отверстиями.
Оказывающиеся на гомогенизирующем узле элементы (например, жировые шарики) выдавливаются крыльчаткой под влиянием давления, основанного центробежной силой, и идут через отверстия, где случается постепенное срезание (раздробление) подвижной областью кольцевого ножа (каждым отверстием вращающейся части) жировых шариков по мере их хода.

Гомогенизаторы погружные.
Назначение. Погружные гомогенизаторы ПНГ специализированы для гомогенизации жидких и вязких веществ в пищевой, косметической и химической индустрии, для изготовления, майонезов, мясных, фруктовых, овощных паст, пюре, сиропов, а, помимо этого, может употребляться для приготовления водоэмульсионных красок и иных аналогичных сред.
Устройство. Гомогенизатор закрепляется на площадку подъемного агрегата и с помощью пульта управления может без затруднений передвигаться по вертикальной направляющей.
Гомогенизатор идет в комплекте с мотор-редуктором, закрепляется на стенки и вмещается в емкость.
Плюсами погружного гомогенизатора являются отсутствие торцевых уплотнений и обвязывающих трубопроводов, и как следствие вероятность работать при больших температурах, мобильность, вероятность погружения гомогенизатора в емкости всякого размера.
Гомогенизатор может быть доукомплектован преобразователем частоты вращения, конструкция которого разрешает добиться повышения скорости кружения.
Детали, присутствующие в контакте с отделываемым продуктом, реализованы из хромникелевой стали.

Гомогенизаторы высокого давления используются в пищевой, косметической, фармацевтической и химической сферах индустрии.
В данное время нельзя уже представить себе приобретение большого числа продуктов без процесса обработки в гомогенизаторе большого давления. Перечень подобного рода продуктов крайне обширный и содержит в себе подобные продукты, как молоко, фруктовые соки, кремы, т.е. разнообразные эмульсии и дисперсии. Данный перечень неизменно пополняется новейшими сферами использования гомогенизаторов и новыми продуктами.
Целью гомогенизации является улучшение особенности продуктов, их стабилизация, увеличение выхода продукции.
Экстремальное понижение габаритов элементов дисперсной фазы (до 1 мкм и менее) и одновременно скрупулезное перемешивание с непрерывной фазой повергают к достижению целого ряда значительных преимуществ приобретаемых продуктов:
— совершенное устранение или значительное замедление хода разделения фаз;
— повышение вязкости;
— повышение скорости прохода реакций (за счет повышения площади поверхностей элементов) и, как следствие, повышение выхода продукции;
— значительная экономия расхода эмульгаторов и стабилизаторов;
— улучшение сенсорного свойства пищевых и косметических веществ.

Гомогенизаторы APV лабораторного вида производят желаемый средний размер элементов, а также небольшой разброс и размеренное распределение размеров, т.е. именно то, что Вам нужно для улучшения имеющихся продуктов и создания новых.
— Необычный двух функциональный гомогенизирующий и разрушающий клетки клапан с микрозазором разрешает производить превосходного качества эмульсии, дисперсии и продукты на базе внутриклеточных соединений.
— Предлагаемый двухступенчатый гомогенизирующий клапан может быть реализован по Вашему заказу из разного материала: как из карбида вольфрама, так и из керамики.
— Самой главной спецификой прибывает наглядный цифровой дисплей давления и электронная система защиты по давлению.
— Небольшая опорная поверхность – вполне может быть установлен на столе.
— Допускающие смену в обстоятельствах эксплуатации двухсторонние седла клапанов насосов, реализованные из карбида вольфрама.
— Мягкая, бесшумная и корректная работа.
Имеются два вида модификации лабораторных гомогенизаторов АПВ, работающие при давлении 1000 бар и 2000 бар с номинальной пропускной возможностью 22 л/час и 11л/час соответственно, совершенно подходят для обширного спектра эмульсий и дисперсий.

Факторы, которые следует учитывать при выборе гомогенизатора.
При выборе гомогенизатора необходимо учитывать нижеперечисленные факторы:
— Расход: какой именно расход рабочей среды необходим для автомата?
— Рабочее давление: какое именно давление гомогенизации даст нужные плоды?
— Какое нужно наибольшее трудовое давление гомогенизатора?
— Рабочая температура: Какая наибольшая температура жидкости на входе в гомогенизатор? Для температур больше 220° F (104° C) может понадобиться особая конструкция машины.
— Какова является материальная природа вещества?
— Вязкость: разрешает избрать установку насоса.
— Присутствие нерастворимых твердых элементов, данное влияет на функциональность насоса.
— Габарит твердых элементов, то может воздействовать на работу насоса.
— Твердость элементов может призвать износоустойчивых веществ.
— Наличие воспламеняющихся растворов: может потребовать употребления взрывозащищенных электрических компонентов и узлов.
— Асептические обстоятельства работы с продуктом: может понадобиться особая установка насоса.
— Защита окружающей среды в том случае, если продукт переводится на отдел машины: может понадобиться особая конструкция насоса.

Гомогенизаторы употребляются для эмульгирования жидкостей, однородного распределения твердых элементов в жидкости, а также в случае, если появляется надобность подачи продукта под большим давлением. Они обрели обширное использование в молочной индустрии, в производстве продуктов питания и напитков, в производстве продукции для медицины и здравоохранения, а также в отдельных сферах биотехнологии и химической индустрии.
Абразивные продукты большой вязкости могут запросто перерабатываться при помощи гомогенизаторов, также гомогенизаторы прибывают совершенными для использования в стерильных обстоятельствах, имеются модели с пропускной способностью до 60,000 литров/час и рабочим давлением до 1,500 бар.
Кроме того, помимо обычных гомогенизаторов, имеются модели со звукозащитными корпусами, разрешающими значительно понизить степень шума для моделей с большой пропускной способностью.
Гомогенизаторы обширно применяются в разнообразных сферах промышленности. Вы вполне сумеете выбрать гомогенизатор, абсолютно соответствующий требованиям вашего производства:
— пищевая промышленность;
— косметическая промышленность;
— фармацевтика;
— биотехнологии;
— химическая промышленность.

Сфера применения гомогенизаторов.
Области использования:
— производство питьевого молока — для сообщения наилучших вкусовых свойств пастеризованному и нормализованному по жирности молоку;
— производство питьевых сливок — для тех же самых целей;
— производство кисломолочных напитков — для тех же самых целей;
— производство мороженого — для сообщения смеси однородности и вкусовых свойств;
— производство сгущенного молока из цельного с использованием вакуум-выпарных агрегатов — для предотвращения формирования комков и произведения обстоятельств для возникновения большего количества центров кристаллизации сгущенного молока;
— производство сгущенного молока из воссозданного сухого молока — аналогично;
— производство свободного и комбинированного масла и маргарина — для предотвращения расслоения продукта путем добавочного диспергирования водного периода масла;
— производство майонеза — для производства оптимальных вкусовых черт продукта;
— производство кетчупа, горчицы — улучшение консистенции, сообщение продукту однородности, предупреждения расслоения;
— при производстве соков и сокосодержащих напитков — предупреждение разделения концентрированной фазы;
— производство соков с мякотью вида томатного, абрикосового и т.д. соков – с целью предупреждения расслоения клетчатки.

Назначение и технические характеристики гомогенизаторов.
Специализированы для механической обработки многофазных жидкостей с целью приобретения высокодисперсных эмульсий, стойких к расслоению и осаждению при хранении и подсбиванию при перевозке. Используются в составе технологической оснастки пищевой индустрии для производства молочных продуктов, смесей мороженого, соков, майонеза, вкусоароматических добавок, а также для обрабатывания эмульсий непищевого направления, например, в химической индустрии. Температура обрабатываемой жидкости — от 274 до 373 К (от плюс 1 до плюс 100°С), кинематическая вязкость — не больше 2•10-4 м2/с (2 Ст), концентрация твердой неабразивной фазы — до 5% по массе, размер зерна твердой неабразивной фазы — не больше 0,2 мм.
Гомогенизаторы производятся в климатическом исполнении УХЛ, уровень размещения 4 ГОСТ 15150-69, рабочая температура воздуха при работе составляет от 274 до 313 К (от плюс 1 до плюс 40°С).
Электрическое питание гомогенизатора реализовывается от сети переменного тока со нормальным напряжением 380 В частотой 50 Гц, для охлаждения насоса употребляется проточная вода с температурой до + 25°С, давлением не более 0,4 МПа и расходом не менее 50 л/ч.

Сепаратор является установка, которая употребляется для сепарации. Метод функционирования сепаратора создан на разнице физических качеств элементов смеси. Максимально распространены сепараторы центробежные, магнитные и отстойные; функционирование сепаратора содержится в отбросе к периферии вращающегося потока жидкости и элементов, обладающих крупной удельной массой. Как правило, сепараторы разрешают функционирование в 2 системах: одновременного разделение воды и механических растворов и разделение только механических растворов.
Сепараторы характеризуются нетрудным управлением и сопровождением, результативной очисткой продуктов, сравнительно небольшой стоимостью.
При применении сепараторов на фабриках нефтехимической, газовой и химической промышленностях существенно увеличивается качество работы топливной аппаратуры и соответственно вырастает срок функционирования двигателей. Использование сепараторов разрешает вторично употреблять отработанные масла и гидравлические жидкости, что дает вероятность экономить деньги на покупку дополнительных объемов нефтепродуктов и усовершенствовать экологическую обстановку. Также при данном уменьшается технический уход и уменьшение до минимума неплановых остановок в работе для проведения ремонта двигателя, уменьшение затрат на техническое сопровождение и проведение ремонта.

Пластиковые и стальные нефтеотделители (сепараторы).
Сепараторы из полиэтилена используются при возведении АЗС, автомоек; основным плюсом нефтеотделителя прибывает герметичность сепаратора (т.к. произведен из полиэтилена и не имеет швов), а также присутствие встраиваемой системы забора проб. Присутствие в сепараторе поплавка с небольшим расходом воды, а также коалесцентного блока произведенного из поликарбоната. Благодаря полиэтилену из которого произведен сепаратор, изделие крайне стабильно к химическим элементам, маслам, бензинам и щелочам. Сепаратор обладает большой износостойкостью, морозоустойчивостью (до -40 С) жароустойчивость до (+ 60 С) обладают входные и выходные патрубки, произведенные из полиэтилена совместимые с ПВХ.
Сепараторы из оцинкованной стали используются по аналогии с полиэтиленовыми: на АЗС, автомойках и иных предприятиях автосервиса. Обладают наибольшим размером 1000Х500мм и толщину стенки 6мм. Стальные сепараторы могут быть покрыты внутри и снаружи несколькими слоями эпоксидной смолы, коалесцентный блок сепаратора не требует технического обслуживания и произведен из свободно моющегося слоистого вещества. По желанию в стальных сепараторах может быть поставлена система забора проб, все типы сепараторов сертифицированы в России и отвечают следующим европейским стандартам EN 858-1, EN 1825.

Пластиковые и стальные сепараторы жира.
Сточные воды фабрик общественного питания могут являться фактором нешуточного заражения окружающей среды. Поэтому нужно вовремя позаботиться о безопасной очистке подобного рода фабрик и оснастить их нужными очистными сооружениями, другими словами локальной канализацией.
Жироуловитель (сепаратор жира) – это прибор очистки хозяйственно-бытовых или других, уравненных к ним по формуле, производственных сточных вод от жиропродуктов. Жироотделитель устанавливается на выходе производственной канализации, включающей загрязненные жиром стоки, вначале очищенные от больших механических примесей, и служит для улавливания и удаления неэмульгированных жиров и масел из сточных вод, ориентируемых в очистные сооружения из фабрик, в которых случается загрязнение сточных вод жирами.
Сепараторы из полиэтилена используются в пищевом производстве: рестораны, мясокомбинаты, кафе и тому подобных пищевых производств. Основным плюсом жироотделителя прибывает герметичность сепаратора (т.к. произведен из полиэтилена и не имеет швов), а также присутствие встраиваемой системы забора проб.
Жирловушки из оцинкованной стали обширно используются в пищевом производстве и имеют наибольший размер 1000Х500мм и толщину стенки 6мм. Стальные сепараторы могут быть покрыты внутри и снаружи некоторыми слоями эпоксидной смолы, по желанию в стальных сепараторах может быть поставлен режим забора проб.

Стадии работы топливного сепаратора.
Ступень 1. Пройдя впускное отверстие сепаратора, топливо оказывается в системе внутренних ориентирующих лопастей, которые сообщают ему вращение.
Ступень 2. После попадания в колбу, топливо в силу своего кружения производит эффект центрифуги, данное действие приводит к тому, что капли воды и элементы грязи величиной 30 микрон и более за счет центробежной силы притискиваются к стенкам колбы и после этого стекают на ее дно.
Ступень 3. На данном этапе очистки топливо проходит через еще одну систему лопастей, размещенную на «внешней» доле металлического корпуса в самой колбе. Разнообразная длина лопастей «наружной» и «внутренней» систем, а также резкое модифицирование линии потока топлива в двух плоскостях разрешает добиться эффекта, при котором более маленькие, чем на второй ступени капли воды и элементы грязи обосновываются на лопастях. По мере скопления грязи и воды на лопастях, они создают комки, и когда их общий вес доходит назначенной величины, они съезжают на дно сепаратора. Уже на данном этапе очистки можно говорить о том, что все главные примеси от топлива убраны.
Ступень 4. Непосредственно под фильтроэлементом, после преодоления лопастей, топливо оказывается в просторной камере, за счет чего уменьшается скорость потока. Топливо теряет скорость, в итоге чего еще более маленькие элементы оседают на внутренних стенках корпуса и по мере вырабатывания больших комков сползают в колбу.

Сепараторы — для очистки огнестойких масел для ТЕЦ и АЭС.
Специализирован для очистки на атомных, тепловых и гидроэлектростанциях турбинных масел.
Сепаратор включает в себя станину, приводной механизм с электродвигателем, барабана, крышки сепаратора, приемно-отводящего установки. Установка сепаратора снабжена тяжелым чугунным примеником осадка, который содействует уменьшению шума, вибрации. Вид сепаратора — разделитель с центробежной выгрузкой осадка, полузакрытой реализации, исходный продукт через приемно-отводящую установку передается во вращающийся барабан, где совершается разделение его на легкую фракцию — масло, тяжелую — воду. Очищенное масло и вода поступают через выводную конструкцию в коммуникации, сепаратор снабжен измерительными установками и конструкциями: тахометорм и манометрами на курсе отвода воды и масла и повода буферной воды. Сепаратор обеспечен гидросистемой, специализированной для управления приспособлением выгрузки осадка и подпитке барабана водой, гидросистема включает в себя две части, одна устанавливается раздельно от сепаратора, иная на сепараторе, обе части объединяются между собой эластичными шлангами.

Центрифугирование крови для приобретения образцов сыворотки или плазмы является одним из наиболее трудоемких и важных стадий преаналитического периода клинических лабораторных изучений.
Некорректный выбор ротора, центробежного ускорения , длительности центрифугирования могут повергнуть к раскалыванию стеклянных пробирок, некачественному разделению, увеличению гемолиза, а несоблюдение температурного режима — к уменьшению энергичности или концентрации термочувствительных аналитов.
Для приобретения сыворотки или плазмы крови в клинических лабораториях употребляют препаративные центрифуги обычного направления с различными типами роторов, разрешающих с помощью регулирования скорости его кружения выбирать нужное центробежное ускорение.
Универсальные центрифуги обладают особыми роторами: для гематокритных капилляров, 96-луночных планшет, культуральных планшет, фильтрующих планшет, цитологических держателей. Фактически к пробирке всякого размера можно выбрать держатель, адаптер, вставку и нужные обстоятельства центрифугирования. Из-за обширного многообразия версий роторов и специальных принадлежностей, в прайс-листе выводится стоимость только центрифуги и рекомендуемого ротора.

Методика восстановления трехфазных центрифуг содержит в себе нижеперечисленные стадии:
— экспресс-анализ исходных виброакустических и ресурсных свойств агрегата,
— демонтаж, разборка и пескоструйная очистка барабана, шнека, цапф и всех других центрирующих компонентов,
— дефектация технического состояния с целью нахождения уровня износа компонентов и разработки решения на ремонт,
— восстановление технических характеристик компонентов в соответствии с документарными нормами производителя,
— монтаж узлов, динамическая балансировка, монтаж ротора в сборе, центровка и показ Заказчику.
Ремонт посадок подшипников и валов, базовых контактных поверхностей компонентов барабана, шнека и некоторых центрирующих компонентов ведется разнообразными технологиями:
— наплавка однородных веществ,
— порошковые напыления различных веществ,
— нанесение металлополимеров,
Решение на ремонт любого узла основывается с учётом специфик вещества изделия, критериев его работы, нужды и возможности последующей термической обработки. При выявлении неремонтопригодности некоторых узлов производится оперативное производство или поставка компонентов от производителя.